經(jīng)過一年多的技術(shù)攻關(guān)，長鋼煉鐵廠噴吹煤粉的噸煤氮耗從以前135立方米/每小時逐漸降低到112立方米/每小時，110立方米/每小時，直至今年4月份創(chuàng)下新區(qū)70立方米/每小時，舊區(qū)106立方米/每小時的歷史記錄，4月份新、舊區(qū)噴煤比額定指標(biāo)節(jié)約氮氣60萬立方米，合計費用7.2萬元，噸煤氮耗實現(xiàn)了階梯式突破。
由于噴煤是長鋼煉鐵廠氮氣消耗的大戶之一，為了降低能源消耗，煉鐵廠把如何采取有效措施降低噸煤氮耗作為技術(shù)攻關(guān)項目之一。為此，攻關(guān)組在制度管理與優(yōu)化工藝中實行雙管齊下降低氮氣消耗。首先，煉鐵廠噴煤車間制訂出詳細(xì)的噸煤氮耗考核制度，班班考核，日日核算，實施日日對標(biāo)降成本，在滿足生產(chǎn)正常運行的前提下，該車間強化日常管理，規(guī)范標(biāo)準(zhǔn)操作，提出“零浪費、零影響”管理機制，逐步降低氮氣消耗。其次，不斷優(yōu)化操作工藝尋求降低氮耗新途徑。新區(qū)噴煤通過控制原煤水分減少磨煤時間，節(jié)約反吹系統(tǒng)氮氣使用量。按照車間要求，根據(jù)噴煤工藝特點將反吹氮氣壓力由原來的0.55MPa降低到0.4MPa，在保證反吹效果的基礎(chǔ)上節(jié)約了氮氣使用量。
長鋼煉鐵廠通過噸煤氮耗的持續(xù)攻關(guān)，節(jié)約了成本費用，最大限度實施了濃相噴吹，為高爐提高煤比、降低焦比創(chuàng)造了有利條件。
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