記者日前從南車株洲電機有限公司(簡稱南車電機)獲悉,由該公司向某高速線材精軋生產線配套提供的我國首批78臺“動力分散”型變頻精軋電機,至2014年6月底已成功無故障安全可靠運行逾200天,連續(xù)生產高性能不銹鋼材100萬噸。這標志著在高速精軋線驅動電機領域,國內產品首次成功取代國外同類產品,打破了國外在該領域的技術壟斷。
據了解,位于福建的這條高速精軋線是世界第三條、亞洲第一條高速線材生產線,以每秒90米以上的線速度運行,對驅動電機的性能與可靠性要求很高。其中飛剪設備要求電機轉子轉動慣量極小,且能承受不斷的瞬時負載沖擊和頻繁啟動,其從瞬間啟動到停止全過程時間僅為0.325秒。而精軋機要求8臺并行電機的轉速和載荷嚴格等差匹配,且在瞬間施加載荷時轉速波動極小。一旦驅動設備速度不匹配,很可能導致線材直接飛出,釀成“飛鋼”事故。然而驅動電機作為該型生產線上的關鍵設備,此前一直為國外企業(yè)ABB或西門子所壟斷。
據項目研發(fā)負責人晏才松介紹,該批變頻精軋電機系南車電機多年技術攻關的成果,它借鑒了高速動車組“動力分散”的理念,采用低壓小功率電機對每架軋機單獨傳動,省去了機械變速傳動環(huán)節(jié),不僅大大提高了傳動效率和可靠性,降低了設備機組的磨損和維護量,還具有功率耗能低、轉子慣量小、響應速度快等特點,完成一次工作流程只需65秒,可替代國外配套生產線的所有交流變頻驅動電機。自運行以來,精軋高速線材的精度提高了50%,工作效率提高了30%,而能耗降低了20%以上,綜合運行成本降低了31%。與進口同類電機相比,該批電機每年可為國家節(jié)省1000萬元以上。