在重慶某工廠內(nèi)，每隔幾秒鐘，一支金屬手臂就把一塊屏幕按壓到便攜式電腦的外殼上。去年11月，和碩公司重慶工廠的部分組裝線開始引進這種雛形機器人，但目前，仍有數(shù)千名戴白手套的工人在四周。

這些“機器人”表明，隨著勞動力成本上升，中國的電子制造商面臨越來越大的自動化壓力。制造業(yè)更多工作正交由機械完成。但從該廠內(nèi)機器人寥寥無幾的現(xiàn)實可看出，在實現(xiàn)組裝電子產(chǎn)品自動化方面，中國工廠面臨種種挑戰(zhàn)。“很難完全實現(xiàn)自動化”，該廠負責人說在這家有5000名員工的廠子里，每增加6個機械手臂才能取代半個工人。

從人均水平看，中國自動化仍落后于韓日等鄰國，一個原因就是仍存在大量勞動密集型的低利潤組裝業(yè)。國際機器人聯(lián)合會數(shù)據(jù)表明，每1萬名工人中，韓日均擁有300多個多用途工業(yè)機器人。相比之下，盡管中國工業(yè)機器人總量在2008年至去年間以年均36%的速度增加，但每1萬名工人僅有23個機器人，尚不及全球平均水平的一半。

“中國電子行業(yè)難以實現(xiàn)自動化，還因許多電子產(chǎn)品生產(chǎn)規(guī)模有限。比如智能手機和平板電腦組裝，它們通常由執(zhí)行不同標準的公司設計且上架周期較短。從成本看，安裝需隨產(chǎn)品型號改變而重新調(diào)整的機器人并不劃算。”機器人產(chǎn)業(yè)研究專家羅百輝認為，中國代工企業(yè)的利潤率僅為較低的個位數(shù)——今年第二季度，和碩的運營利潤率為2.7%，富士康為3.2%，或許承擔不起提高自動化的成本，除非客戶同意漲價。

2011年，富士康掌門人郭臺銘公開表示，“富士康將以日產(chǎn)千臺的速度制造30萬臺機器人，用于單調(diào)、危險性強的工作，提高公司的自動化水平和生產(chǎn)效率。在設立基地進行研發(fā)和生產(chǎn)機器人的同時，希望到2014年裝配100萬臺機械臂，在5到10年內(nèi)看到首批完全自動化的工廠。”

2011年富士康的“百萬機器人計劃”為中國機器人產(chǎn)業(yè)絢麗地掀開了戰(zhàn)略性的發(fā)展契機，極大的推動了工業(yè)機器人的普及與應用。然而，近期的很多報道顯示，目前富士康實際使用機器人的數(shù)量還不足10萬，距離預計實現(xiàn)裝配100萬臺機械臂的時間已經(jīng)所剩無幾，實際與預期的巨大差距，再次把富士康推到了“機器人代替人工“大討論的風口浪尖上。

當年，郭臺銘提出“百萬機器人計劃”是期待以自動化來應對不斷上漲的薪酬所帶來的巨大成本壓力和日益激烈的產(chǎn)品競爭壓力。但在全球經(jīng)濟持續(xù)低迷的大環(huán)境下，研制和應用機器人的成本和經(jīng)營風險都在不斷增加，而近期蘋果訂單和制造業(yè)萎靡的困擾，更加重了富士康機器人計劃的困境。據(jù)羅百輝分析，“富士康2012年引入30萬臺機器人，至少需要投資300億元；而3年100萬臺的計劃，則至少需要投資1000億元。”市場研究機構SanfordBernstein分析師阿爾伯托?莫爾（AlbertoMoel）也曾表示，富士康的“百萬機器人計劃”需要花費的費用將在21億美元至逾100億美元之間，但是，相比之下，富士康每年的資本支出通常不到30億美元。富士康的“百萬機器人計劃”從起初的壯麗畫卷，正逐漸變成海市蜃樓，甚至有人將富士康“百萬機器人計劃”比喻為“掛在驢子前面的那根胡蘿卜，”僅僅是“富士康所需要的一個好故事來提振股價的”。

而讓人們再一次去深究富士康“百萬機器人計劃”的由頭，是富士康近期多地啟動的大規(guī)模招聘計劃。據(jù)了解，之前在富士康“百萬機器人計劃”的影響下，富士康已經(jīng)連續(xù)多年大幅度減員，今年年初更是罕見的進行了“停止招聘”的計劃。但是，近期一個月內(nèi)深圳可能重新招聘9萬名員工。而為蘋果代工新品的富士康河南鄭州廠區(qū)IDPBG事業(yè)群近期也進行了類似的大規(guī)模招聘。

自動化、機器人到底是制造業(yè)“掛在驢子前面的胡蘿卜”，還是真正改變企業(yè)命運的新契機？富士康“百萬機器人計劃”困境的轉折點又該在哪里呢？廣東拓斯達科技股份有限公司董事長吳豐禮分析指出，大規(guī)模使用機器人生產(chǎn)，雖然先期投入資金很大，但長期效益比人工劃算；而且產(chǎn)品質量更有保障，可減少人為質量問題。不過，現(xiàn)在的機器人技術在精細加工環(huán)節(jié)，以及機器與機器之間的過渡中間環(huán)節(jié)，技術實施有所欠缺。以富士康為例，在富士康主營的手機代工業(yè)務中，機器人主要應用領域還是在前端的高精度貼片和后端的裝配、搬運環(huán)節(jié)，在絕大部分中間制造環(huán)節(jié)，還是必須用人工。真正要實現(xiàn)“規(guī)?；瘧脵C器人，還有大量問題需要解決”。

吳豐禮認為，今天要想真正的將高端自動化技術實現(xiàn)規(guī)?；膽?，就必須制定出真正系統(tǒng)化、規(guī)?；膶嵤┓桨?，必須以制造工藝流程為依托，站在全廠的角度，將自動化技術應用于各個環(huán)節(jié)，并能實現(xiàn)全廠優(yōu)化管理，同時，應用的自動化技術必須考慮到足夠的延展性和升級性，而絕非對某個工藝、或者某個流水線的單獨的升級改造。否則，即使上了一些高端的自動化技術，由于缺乏全廠優(yōu)化的整體性，則可能僅僅投入了巨額成本，卻根本不能真正帶來效益。甚至，由于產(chǎn)品生命周期與技術更新?lián)Q代的限制延誤了企業(yè)的生產(chǎn)和發(fā)展。未來的自動化，必須站在更高的角度去提升企業(yè)的價值！

日益緊迫的技術和商業(yè)需求所帶來的壓力，要求供應商提供更加精簡、更符合成本效益的系統(tǒng)。拓斯達利用OSO整合營銷整體解決方案將工業(yè)自動化系統(tǒng)導入市場變成一件簡單的任務，因而讓更多的中小企業(yè)“一年回本”不再是制造業(yè)自動化的神話，而是一種更智慧的選擇。