在江蘇永年激光成形技術(shù)有限公司的生產(chǎn)車間，前一刻還是電腦里復(fù)雜的三維數(shù)據(jù)模型，一番打印后，一個(gè)實(shí)實(shí)在在的結(jié)構(gòu)復(fù)雜的立體金屬模型呈現(xiàn)在眼前，神奇的3D金屬打印技術(shù)讓人大開眼界。

永年激光成立于2012年12月，主要從事3D打印技術(shù)、激光成形技術(shù)、工業(yè)機(jī)器人技術(shù)及設(shè)備的研發(fā)設(shè)計(jì)與制造。作為我市首家3D打印企業(yè)，永年激光自成立以來(lái)，不斷加快科研成果的轉(zhuǎn)化和應(yīng)用，并率先在3D金屬打印應(yīng)用方面實(shí)現(xiàn)突破。“用激光3D技術(shù)打印出各種精密科學(xué)的金屬物件，可以說(shuō)是真正意義上的‘3D打印技術(shù)革命’。”永年激光董事長(zhǎng)、清華大學(xué)教授顏永年表示，與非金屬3D打印設(shè)備相比，其技術(shù)難度和應(yīng)用價(jià)值更高，可將金屬粉末直接融化、燒結(jié)、燒覆，做出技術(shù)復(fù)雜的金屬零件，在高端裝備制造領(lǐng)域應(yīng)用廣泛。

在公司產(chǎn)品展示間，顏永年介紹了公司3D金屬打印技術(shù)的發(fā)展。“你們看這些像河道一樣密密麻麻的傳統(tǒng)注塑模具的冷卻流道，下轉(zhuǎn)A2版上接A1版它們寬度幾乎一致，傳統(tǒng)工藝技術(shù)很難做得到。”顏永年說(shuō)，這些冷卻流道就是利用公司開發(fā)的3D打印設(shè)備制造出來(lái)的，工藝精度上的提高，使得傳統(tǒng)注塑模具的冷卻周期降低一半，大大降低了企業(yè)零件生產(chǎn)制造成本。隨著公司在3D金屬打印技術(shù)方面的不斷成熟，公司還自主研發(fā)了國(guó)內(nèi)首個(gè)3D金屬打印平臺(tái)——4000W和10000W大功率激光計(jì)算機(jī)集成金屬熔覆-熔化-燒結(jié)成形L-SS平臺(tái)，目前已經(jīng)投入市場(chǎng)。

“所謂的平臺(tái)，就是利用一個(gè)集成控制系統(tǒng)，可以將一臺(tái)激光器與多臺(tái)打印設(shè)備連接起來(lái)，實(shí)現(xiàn)能量與信息的共享。”顏永年說(shuō)，3D金屬打印需要大功率的激光器提供能量，但如果不同的機(jī)型都配備激光器，同時(shí)會(huì)增加企業(yè)運(yùn)營(yíng)成本。永年激光研發(fā)的4000W和10000W大功率激光計(jì)算機(jī)集成金屬熔覆-熔化-燒結(jié)成形L-SS平臺(tái)，實(shí)現(xiàn)了一臺(tái)大功率的激光器可以使激光資源被分功率或分時(shí)到多臺(tái)3D打印設(shè)備，這樣設(shè)備資源率大大提高。

成立不到兩年時(shí)間，永年激光在產(chǎn)品開發(fā)上不斷取得突破，這與其強(qiáng)大的研發(fā)團(tuán)隊(duì)密不可分。在永年公司3000平方米的車間里，工作人員不到10個(gè)人，其中最低學(xué)歷為碩士，其中不乏留英留德的“海歸”，涵蓋材料學(xué)、計(jì)算機(jī)等多個(gè)領(lǐng)域。正是這支由顏永年領(lǐng)軍的“最強(qiáng)大腦”組合，在昆山創(chuàng)造了多個(gè)“第一”：自主研發(fā)的國(guó)內(nèi)第一臺(tái)先進(jìn)的投射式激光固化光刻成形的設(shè)備獲得成功；自主研發(fā)用于陶瓷粉末3D成形的設(shè)備，獲得2013年江蘇省科技支撐計(jì)劃的資助。好產(chǎn)品自然受到市場(chǎng)歡迎，今年，公司預(yù)計(jì)可以實(shí)現(xiàn)營(yíng)收5000萬(wàn)元，基于市場(chǎng)對(duì)3D金屬打印技術(shù)的進(jìn)一步認(rèn)可，明年?duì)I收預(yù)計(jì)可以實(shí)現(xiàn)翻番。

更多資訊請(qǐng)關(guān)注印刷包裝頻道