2014年，中國品牌的裝備制造業(yè)在全球頻頻亮相。閃光燈下，工業(yè)4.0能給中國的裝備制造業(yè)帶來什么，引起廣泛的討論。

主流聲音認(rèn)為，工業(yè)4.0與我國力推的“兩化深度融合”戰(zhàn)略（信息化與工業(yè)化深度融合）具有很高的共通性，認(rèn)識和看待工業(yè)4.0的時(shí)候，要理性客觀分析其戰(zhàn)略意圖、核心理念和路徑方法，真正為我所用。

在新常態(tài)下的區(qū)域競爭中，制造業(yè)技術(shù)實(shí)力是核心競爭力，是區(qū)域強(qiáng)勁實(shí)力的核心元素之一。在惠州，一些工業(yè)4.0的因子正在噴薄而出，如何把這些因子集聚成核心競爭力，是惠州能否實(shí)現(xiàn)跨越式發(fā)展的關(guān)鍵。

12月25日，潼湖生態(tài)智慧區(qū)起步區(qū)建設(shè)啟動，形成以高端電子信息產(chǎn)業(yè)、環(huán)保產(chǎn)業(yè)、新能源裝備制造業(yè)、企業(yè)孵化等產(chǎn)業(yè)為主的園區(qū)，并以此帶動惠州未來工業(yè)4.0的發(fā)展，其內(nèi)涵包括工業(yè)4.0的兩個(gè)核心“智能生產(chǎn)”、“智慧工廠”。

TCL集團(tuán)、德賽集團(tuán)、華陽集團(tuán)等本土巨頭，自動化貢獻(xiàn)率實(shí)現(xiàn)了倍數(shù)的增長。在汽車產(chǎn)業(yè)鏈條上，我們看到了工業(yè)4.0的影子，車聯(lián)網(wǎng)應(yīng)用支撐平臺已經(jīng)有了雛形，推動著汽車智能制造時(shí)代的到來。

工廠自動化

在八毫米公司的3D打印機(jī)項(xiàng)目、利元亨公司的智能裝備項(xiàng)目、楊森緊密的工業(yè)機(jī)器人等項(xiàng)目上，我們看到了民營企業(yè)在工業(yè)4.0浪潮中的活力。

與此同時(shí)，我們看到，“一把錘子、一把剪刀、一桶膠水”的作坊式生產(chǎn)已經(jīng)式微，更注重制造業(yè)孵化和線上線下融合。

從城市發(fā)展平臺到本土巨頭，從民營企業(yè)到傳統(tǒng)產(chǎn)業(yè)工人，我們看到了惠州工業(yè)企業(yè)轉(zhuǎn)型升級的迫切需求，更看到工業(yè)4.0的廣闊舞臺。

當(dāng)下，工業(yè)4.0概念正在席卷“世界工廠”珠三角地區(qū)，而作為先進(jìn)制造業(yè)和傳統(tǒng)制造業(yè)“兩條腿”同時(shí)“走路”的惠州，也開始探路工業(yè)4.0。

從全自動化生產(chǎn)線的推廣到車聯(lián)網(wǎng)的發(fā)展，再到探索建立“智能工廠”……TCL集團(tuán)、德賽集團(tuán)、華陽集團(tuán)等本土巨頭，正在奏響惠州制造業(yè)邁向工業(yè)4.0的進(jìn)行曲。

但與新興產(chǎn)業(yè)正嘗鮮工業(yè)4.0不同的是，制鞋、紡織服裝等惠州傳統(tǒng)制造業(yè)，仍面臨產(chǎn)業(yè)低端、技術(shù)落后等困境。這些傳統(tǒng)制造業(yè)囿于財(cái)力等因素，對自動化、智能化生產(chǎn)心有余而力不足。

傳統(tǒng)與新興產(chǎn)業(yè)的兩極化，是惠州制造業(yè)迎接工業(yè)4.0的一個(gè)序曲。電子信息、汽車零部件類企業(yè)大手筆應(yīng)用自動化，搶灘智能生產(chǎn)，而制鞋、服裝等相對低端領(lǐng)域卻遭遇著“寒冬”，上演新一輪的行業(yè)洗牌。智能化生產(chǎn)的前奏，帶來了陣痛，也孕育著成長。

背景：被“逼著”走上自動化之路

發(fā)展工業(yè)4.0，惠州有較好的產(chǎn)業(yè)基礎(chǔ)，特別是在電子信息、汽車零部件等領(lǐng)域，惠州走在全省乃至全國前列。2013年，惠州電子信息產(chǎn)業(yè)完成總產(chǎn)值3011.6億元，同比增長25.2%，初步形成了以平板顯示、光電產(chǎn)業(yè)、汽車電子、新一代移動通信、數(shù)字家庭、新型電池、軟件和集成電路等為主體的電子信息產(chǎn)業(yè)體系。

然而，隨著消費(fèi)電子產(chǎn)品不斷更新?lián)Q代，智能化的需求越來越高，對生產(chǎn)技術(shù)和品質(zhì)工藝也提出了更嚴(yán)苛的要求，加之勞動力流失和“用工荒”的常態(tài)化。以往憑借“人海戰(zhàn)術(shù)”的低端加工模式早已風(fēng)光不再，電子信息產(chǎn)業(yè)成為惠州尋求自動化生產(chǎn)的生力軍。

TCL集團(tuán)是其中一個(gè)例子。2014年第二季度起，TCL通訊公司投入了200臺集機(jī)器視覺、音頻測試、射頻測試、運(yùn)動控制、信號傳感等技術(shù)于一體的全自動MMI（人機(jī)交互）測試設(shè)備，用于手機(jī)產(chǎn)品質(zhì)量控制檢測。

TCL通訊惠州全球制造中心工業(yè)化總監(jiān)戴序說，以前一條30人的組裝線上，有10個(gè)人要不停地開機(jī)測功能，不僅工作枯燥易疲勞，光、聲等項(xiàng)目檢測是否合格也帶有員工的主觀性。耗時(shí)3年研發(fā)、投資逾千萬的全自動MMI測試設(shè)備投用后，每條線只需4個(gè)人，且更輕松、精準(zhǔn)地得到客觀的檢測結(jié)果。

在戴序看來，走上自動化之路屬于被逼無奈，一方面是招工難和一線員工流失率高，另一方面隨著智能產(chǎn)品出貨占比的提升，對生產(chǎn)工藝標(biāo)準(zhǔn)的要求越來越高，普工很難保質(zhì)完成。目前，TCL通訊生產(chǎn)線上還投用了43臺自動螺絲機(jī)、30臺自動掃描稱重機(jī)。

工業(yè)4.0理念之一在于依托智能技術(shù)對生產(chǎn)全過程進(jìn)行質(zhì)量把控和實(shí)時(shí)管理。自動化設(shè)備的運(yùn)用減少了對勞動力的依賴，也提高了生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量。TCL集團(tuán)向南方日報(bào)記者透露，TCL通訊的自動化貢獻(xiàn)率已從2012年的2%增長到了2014年的10%，2015年的目標(biāo)將是20%。

應(yīng)用：電子信息業(yè)率先嘗鮮

自動化的貢獻(xiàn)率不斷攀升，為走向工業(yè)4.0奠定了基礎(chǔ)，但分散的自動化設(shè)備的應(yīng)用還不是“工業(yè)4.0”。要全智能化生產(chǎn)，須“機(jī)器總動員”，將單機(jī)智能設(shè)備整合化，形成互聯(lián)、集成和大數(shù)據(jù)管理，實(shí)現(xiàn)從智能配件、智能設(shè)備、智能生產(chǎn)線到智能車間、智能工廠、智能產(chǎn)業(yè)鏈的集成制造系統(tǒng)。

實(shí)際上，惠州有一些企業(yè)正在探索應(yīng)用以工業(yè)機(jī)器人和智能化成套設(shè)備為核心的智能制造技術(shù)，電子信息等新興領(lǐng)域已投用了全自動化生產(chǎn)線，率先部分應(yīng)用工業(yè)4.0的生產(chǎn)模式。

在TCL多媒體制造中心車間，一臺臺電視機(jī)在流水線上自動化完成裝配、測試、包裝。這源于該公司斥資近4000萬元，圍繞建立智能工廠推進(jìn)的生產(chǎn)自動化項(xiàng)目。自動化模組包括3項(xiàng)和20多個(gè)子項(xiàng)，涵蓋模組裝配與整機(jī)組裝整條產(chǎn)線，不同工位以自動化設(shè)備替代人工操作。

據(jù)TCL多媒體副總裁、制造中心總經(jīng)理蔡勁銳介紹，自動化設(shè)備的應(yīng)用大幅節(jié)約了人力成本，預(yù)計(jì)每年可節(jié)省費(fèi)用近3000萬元。

而在LED的智能制造上，華陽集團(tuán)是“吃螃蟹者”之一。華陽光電2014年8月啟用了LED全自動化生產(chǎn)線，燈具零配件可自動上料、自動剪線、自動安裝燈頭、自動翻轉(zhuǎn)、自動焊錫、自動測試及排除不良等工序，由機(jī)器人取代工人。

“未啟用之前，一條生產(chǎn)線要16人作業(yè)，每天能生產(chǎn)3000件左右。而啟用之后，一條生產(chǎn)線只需4人作業(yè)，每天能生產(chǎn)21000多件，最高能達(dá)24000件。”華陽光電方面負(fù)責(zé)人說。

移動終端液晶顯示模塊生產(chǎn)企業(yè)也在向智能化過渡。比如TCL顯示科技公司共組建聯(lián)體機(jī)全自動生產(chǎn)線18條，自動化聯(lián)機(jī)率達(dá)到75%。該公司生產(chǎn)部部長王新福說，全自動聯(lián)體生產(chǎn)線使單條產(chǎn)線生產(chǎn)人員降低40%，產(chǎn)能提速80%，產(chǎn)品良率從95%提升到99%。

王新福介紹，該類生產(chǎn)線實(shí)現(xiàn)了IT系統(tǒng)智能化，產(chǎn)品從投入到產(chǎn)出做到100%的狀態(tài)跟蹤和統(tǒng)計(jì)，系統(tǒng)會將產(chǎn)品實(shí)時(shí)在制狀態(tài)輸入到公司相關(guān)人員的電腦上，產(chǎn)品生產(chǎn)狀態(tài)、品質(zhì)狀況、損耗狀況、訂單達(dá)成狀況等信息內(nèi)容都能通過信息化系統(tǒng)直接從機(jī)器端進(jìn)行獲取，產(chǎn)線異常處理和訂單生產(chǎn)信息的及時(shí)輸出，提升了問題解決效率和訂單達(dá)成的實(shí)時(shí)監(jiān)控。

記者走訪發(fā)現(xiàn)，目前惠州雖然還沒有企業(yè)全方位運(yùn)用了工業(yè)4.0模式，但TCL、華陽等都試圖用智能網(wǎng)絡(luò)將人與機(jī)器、機(jī)器與物、機(jī)器與機(jī)器互聯(lián)起來，升級為自動化和信息化的高度集成的“智能工廠”。

展望：汽車智能制造將成“潛力股”

除了電子信息產(chǎn)業(yè)，工業(yè)4.0在汽車制造領(lǐng)域也開始受到重視，焦點(diǎn)在于汽車的智能制造以及用接口將汽車與網(wǎng)絡(luò)化、數(shù)據(jù)化的產(chǎn)品和服務(wù)聯(lián)結(jié)互通起來，使汽車成為物聯(lián)網(wǎng)的一部分。

近年來，惠州物聯(lián)網(wǎng)、云計(jì)算產(chǎn)業(yè)方興未艾，2013年惠州物聯(lián)網(wǎng)業(yè)產(chǎn)值超過400億元。這為將來把基于網(wǎng)絡(luò)、大數(shù)據(jù)、智能化的產(chǎn)品和服務(wù)整合進(jìn)工業(yè)4.0提供了有利條件。但就惠州正致力于打造的另一駕馬車汽車產(chǎn)業(yè)而言，仍是有喜有憂。

最大的短板仍在于沒有客車、轎車及載重車類整車制造項(xiàng)目，難以促進(jìn)整車的一、二級核心關(guān)鍵零部件企業(yè)及其配套體系落戶，“汽車整車夢”尚未實(shí)現(xiàn)。

但從汽車零部件產(chǎn)業(yè)來看，惠州在汽車電子、汽車線束和發(fā)動機(jī)零部件等汽配細(xì)分領(lǐng)域產(chǎn)品產(chǎn)銷量居全國前列。數(shù)據(jù)顯示，2013年惠州擁有汽車零部件企業(yè)50家，規(guī)模以上汽車企業(yè)實(shí)現(xiàn)工業(yè)總產(chǎn)值311.3億元，增長24.8%?；葜菔邪l(fā)改局相關(guān)負(fù)責(zé)人表示，惠州的汽車零部件產(chǎn)業(yè)鏈條較完整，未來汽車“工業(yè)4.0”潛力較大。

其實(shí)，不少企業(yè)早已盯上了工業(yè)4.0時(shí)代汽車物聯(lián)網(wǎng)的“大蛋糕”。華陽通用、德賽西威等本土龍頭企業(yè)幾年前就開始搶灘車聯(lián)網(wǎng)領(lǐng)域。其中華陽斥資1.2億元進(jìn)行車聯(lián)網(wǎng)應(yīng)用支撐平臺關(guān)鍵產(chǎn)品的研發(fā)及產(chǎn)業(yè)化，德賽投資5000萬元用于車聯(lián)網(wǎng)服務(wù)平臺研發(fā)及商業(yè)化運(yùn)營。

工業(yè)4.0模式強(qiáng)調(diào)，汽車行業(yè)要把汽車和各類消費(fèi)電子產(chǎn)品的“云”連接起來，以互聯(lián)網(wǎng)和移動電話網(wǎng)絡(luò)形式整合和嵌入到汽車上，達(dá)到智能化、通用性。而這也正是它們發(fā)力的方向。

德賽集團(tuán)投資發(fā)展部總經(jīng)理白小平告訴南方日報(bào)記者，車聯(lián)網(wǎng)也是智能交通的一部分，實(shí)現(xiàn)的是人與物、人與人以及物與物的互聯(lián)，目前主要是通過車載智能終端實(shí)現(xiàn)車與人的聯(lián)合。在這方面，該集團(tuán)已有動作。

德賽、華陽等已推出了多媒體導(dǎo)航、車載信息娛樂系統(tǒng)、駕駛輔助系統(tǒng)等系列產(chǎn)品，處于國內(nèi)領(lǐng)先，正促進(jìn)汽車的智能化。而惠州政府方面也鼓勵(lì)企業(yè)加快發(fā)展以車載導(dǎo)航儀、交通信息接收儀、車載網(wǎng)絡(luò)及信息系統(tǒng)、車載顯示、車載信息服務(wù)等汽車上游配套產(chǎn)業(yè)。

業(yè)內(nèi)預(yù)計(jì)，一旦今后惠州有了整車生產(chǎn)項(xiàng)目，將與電子信息、石化等優(yōu)勢產(chǎn)業(yè)形成配套，加之現(xiàn)有的技術(shù)運(yùn)用，工業(yè)4.0在汽車領(lǐng)域可快馬揚(yáng)鞭，通過融合智能制造、云服務(wù)、移動互聯(lián)等推動汽車智能制造時(shí)代的到來。

困局：傳統(tǒng)制造業(yè)技術(shù)改造陷尬尷

相較于電子信息、汽車零部件等產(chǎn)業(yè)開始觸摸工業(yè)4.0，以鞋業(yè)、紡織服裝等為代表的惠州傳統(tǒng)制造業(yè)，仍然游走在規(guī)?；a(chǎn)的工業(yè)2.0和信息化應(yīng)用的工業(yè)3.0之間。記者在走訪中了解到，這些傳統(tǒng)產(chǎn)業(yè)雖也期待引進(jìn)先進(jìn)技術(shù)，但受限于自身財(cái)力、行業(yè)特點(diǎn)、力量分散等，自動化生產(chǎn)設(shè)備和智能技術(shù)應(yīng)用較慢。

正遭遇“寒冬”的惠東鞋業(yè)，是一個(gè)典型例子。

惠東不少鞋企老板反映，2014年以來，面對外部需求疲軟、訂單下滑、生產(chǎn)成本增加，當(dāng)?shù)匦瑯I(yè)發(fā)展尤其是小企業(yè)和個(gè)體戶受到較大沖擊。

一批小鞋企蕭條的背后，除了外部沖擊，自身經(jīng)營管理滯后、技術(shù)和品質(zhì)不過硬也不無關(guān)系。目前當(dāng)?shù)卮蟛糠中笕允羌彝プ鞣皇缴a(chǎn)，生產(chǎn)自動化程度不高。而工業(yè)4.0模式要求在工業(yè)產(chǎn)品的研發(fā)和生產(chǎn)過程中高質(zhì)量部署新工藝、新技術(shù)，以此改善經(jīng)營狀況。在這方面，惠東鞋業(yè)顯得有些尷尬。

談及運(yùn)用全自動化生產(chǎn)線，當(dāng)?shù)匾恍┬习逡脖硎居锌紤]過，但單戶規(guī)模小、資金有限，加之工種特殊，大規(guī)模引入機(jī)械設(shè)備動力不足。

廣東香戀鞋業(yè)股份有限公司副總經(jīng)理彭東林說，在歐洲可以實(shí)現(xiàn)“一個(gè)皮料放進(jìn)去，一雙鞋子就出來”，但國內(nèi)還沒有企業(yè)可做到，主要是因?yàn)樵O(shè)備太貴，惠東鞋業(yè)大規(guī)模推廣自動化生產(chǎn)也不太現(xiàn)實(shí)。

工業(yè)4.0所提出的制造業(yè)向智能化轉(zhuǎn)型，意在促進(jìn)生產(chǎn)過程、產(chǎn)品質(zhì)量的實(shí)時(shí)管控。實(shí)際上，技術(shù)滯后反過來又會影響制鞋的效率和質(zhì)量。相較于自動化流水線作業(yè)，家庭作坊里人工趕制的鞋子不僅工藝較粗糙，質(zhì)量也因人而異。當(dāng)?shù)氐男釉粦蚍Q為“禮拜鞋”（形容只能穿一個(gè)禮拜），也正源于此。

期待轉(zhuǎn)型，卻受限于種種因素。同樣的困境也存在于紡織服裝產(chǎn)業(yè)。惠州的紡織服裝企業(yè)自動化設(shè)備的應(yīng)用也還不多。博羅縣園洲鎮(zhèn)紡織服裝行業(yè)協(xié)會會長朱沛容向記者表示，當(dāng)?shù)夭糠制髽I(yè)也已采用一些先進(jìn)設(shè)備流水線作業(yè)，但普及程度還不高。

謀變：走向“智造”要產(chǎn)業(yè)高端化

制鞋、服裝等傳統(tǒng)制造企業(yè)有些因經(jīng)營不善、工藝落后關(guān)門大吉，當(dāng)然也有的通過技術(shù)改造、品牌聯(lián)盟和創(chuàng)新銷售渠道抱團(tuán)發(fā)展，正在做大做強(qiáng)。

目前，惠東已組建了香戀、年發(fā)等5家鞋業(yè)集團(tuán)，規(guī)模以上鞋企有109家。這其中不少企業(yè)更新設(shè)備，采用了機(jī)械化成型制鞋生產(chǎn)流水線，制鞋工藝水準(zhǔn)和產(chǎn)能得以提升，在當(dāng)?shù)匦瑯I(yè)發(fā)展中占得先機(jī)，受外部沖擊也較小。

惠州市吉隆奧斯利鞋廠負(fù)責(zé)人陳玉盛告訴南方日報(bào)記者，比起以往純手工制作，現(xiàn)在惠東鞋企半自動化生產(chǎn)的鞋子質(zhì)量已有很大提升。

有專家總結(jié)出了德國傳統(tǒng)制鞋企業(yè)能在工業(yè)4.0時(shí)代保持長足發(fā)展動力的幾個(gè)特點(diǎn)，其中是匹配物流智能化。通過電腦智能系統(tǒng)基本上可在兩分鐘內(nèi)從倉庫中自動取出貨品并配送到發(fā)往不同地區(qū)的物流車中再轉(zhuǎn)至相應(yīng)的門店，節(jié)省了成本，加快了周轉(zhuǎn)。

現(xiàn)在這樣的系統(tǒng)以抱團(tuán)的形式在惠東出現(xiàn)。

在惠東鞋業(yè)品牌聯(lián)盟創(chuàng)新中心集結(jié)下，50多家鞋企加盟抱團(tuán)，共同進(jìn)行設(shè)計(jì)創(chuàng)意研發(fā)，并為后續(xù)生產(chǎn)提供一條龍服務(wù)。惠州市粵東鞋材市場有限公司總經(jīng)理汪畇說，正準(zhǔn)備把這些企業(yè)集中起來做一個(gè)電商園區(qū)，生產(chǎn)、物流、服務(wù)、供應(yīng)鏈整合化，打造一個(gè)“四流合一”的平臺。

惠東鞋業(yè)如何走出“寒冬”，迎接“春天”？中國皮革協(xié)會副理事長、廣東省皮革協(xié)會執(zhí)行會長王建新認(rèn)為，惠東鞋業(yè)與廣東乃至全國的制鞋業(yè)一樣，都面臨轉(zhuǎn)型升級問題，要在新技術(shù)、新工藝、新創(chuàng)意上實(shí)現(xiàn)跨越。廣東鞋業(yè)廠商會秘書長楊霞則表示，要積極引進(jìn)國外先進(jìn)技術(shù)，從此前的以量取勝，轉(zhuǎn)變?yōu)橐再|(zhì)量、技術(shù)、創(chuàng)新來提升效益。

傳統(tǒng)制造業(yè)的困局，也引起惠州政府部門的關(guān)切。2014年2月，關(guān)于壯大提升惠州制造業(yè)的專題座談會上，市經(jīng)信局一名副局長直言，惠州制造業(yè)企業(yè)虧損面擴(kuò)大，特別是傳統(tǒng)制造業(yè)尚未完成向先進(jìn)制造業(yè)轉(zhuǎn)型，要加速“惠州制造”轉(zhuǎn)向“惠州創(chuàng)造”。

“德國制造”的鞋子之所以能夠長盛不衰，并在全球化時(shí)代始終保持領(lǐng)先地位，主要得益于德國“三位一體（科技創(chuàng)新體系、標(biāo)準(zhǔn)化和質(zhì)量認(rèn)證體系、雙軌制職業(yè)教育體系）”的體系保障，而德國工業(yè)4.0的戰(zhàn)略路線圖，更為歷史悠久的老牌鞋企指明了持續(xù)發(fā)展的方向。

對于惠州未來產(chǎn)業(yè)經(jīng)濟(jì)發(fā)展，省產(chǎn)業(yè)發(fā)展研究院秘書長劉文彬認(rèn)為，惠州雖然在電子信息等領(lǐng)域有較好基礎(chǔ)，但產(chǎn)業(yè)仍不夠高端。他說，惠州應(yīng)從客觀實(shí)際出發(fā)，推進(jìn)產(chǎn)業(yè)高端化，將產(chǎn)業(yè)鏈盡可能延長，在現(xiàn)有的電子信息產(chǎn)業(yè)基礎(chǔ)上突出發(fā)展“智慧產(chǎn)業(yè)”。

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