截至7月31日，中國石化旗下海南煉化60萬噸/年芳烴聯(lián)合裝置已連續(xù)平穩(wěn)運轉(zhuǎn)20個月，其整體性能達到國際領(lǐng)先水平。

對業(yè)內(nèi)人士而言，60萬噸的年產(chǎn)能，相比于國內(nèi)近2000萬噸的年需求量，簡直“不足為外人道”；但該套裝置仍被視為“中國化工史上前所未有的成功”，有專家甚至以“一聲驚雷”形容其成就，原因在于，數(shù)十年來，中國石化產(chǎn)業(yè)鏈最后一塊短板——芳烴，就此填平補齊。

石化人心中的痛：“只想吃一顆桃子，卻要買下整個果園”

中國石化石科院副總工程師吳巍介紹，世界上的有機化學(xué)品，大數(shù)為800萬種，其中30%以上都得用芳烴；另有40%多用乙烯，兩者相加超過80%，“所以說乙烯和芳烴是兩大基礎(chǔ)原料，其技術(shù)和生產(chǎn)能力標志著一個國家的石化產(chǎn)業(yè)水平”。

作為現(xiàn)代石化產(chǎn)業(yè)鏈最重要的兩環(huán)，乙烯和芳烴在中國的發(fā)展水平卻呈現(xiàn)出嚴重的不平衡：乙烯產(chǎn)能從1978年的僅45.9萬噸／年猛增到2014年的1700多萬噸／年，全球排名從第10位升至第2位。同期技術(shù)水平也迅速步入世界先進行列，通過“引進—消化吸收—集成創(chuàng)新—自主創(chuàng)新”，形成了一批自主核心技術(shù)、專有技術(shù)和配套技術(shù)，按照“工藝技術(shù)國內(nèi)外并重、裝備以國產(chǎn)化為主”的思路，乙烯裝備國產(chǎn)化率達到80%以上，成功開發(fā)出大型乙烯裂解爐、聚丙烯、丙烯腈、重質(zhì)原料催化熱裂解、SBS彈性體等成套技術(shù)，百萬噸級乙烯裂解氣體壓縮機技術(shù)等達到世界先進水平，“三劑”基本立足國內(nèi)，達到或接近世界先進水平；大型乙烯工程建設(shè)由成套引進，轉(zhuǎn)為僅引進工藝包和部分關(guān)鍵設(shè)備，由國外總承包轉(zhuǎn)為國內(nèi)自行設(shè)計、采購和組織建設(shè)，總體已具備采用自主技術(shù)建設(shè)百萬噸級乙烯裝置的能力，并已經(jīng)形成珠三角、長三角、環(huán)渤海灣“兩洲一灣”位居世界前列的乙烯產(chǎn)業(yè)集群。

此前，全球僅美國UOP公司和法國IFP公司掌握芳烴成套技術(shù)，技術(shù)市場形成壟斷，技術(shù)壁壘森嚴無比，技術(shù)許可和專用吸附劑、催化劑等費用極為昂貴。中國石化工程建設(shè)公司總經(jīng)理孫麗麗回憶，1975年引進僅年產(chǎn)2.7萬噸的對二甲苯（簡稱PX）裝置，技術(shù)費用就高達400多萬美元；而目前，一套年產(chǎn)60萬噸PX裝置，技術(shù)許可費要上億元，進口吸附劑更高達2億—3億元。這種“只想吃一顆桃子，卻要買下整個果園”的狀況，成為中國石化人心中的巨痛。

“芳烴這樣的石化根基一定要掌握自己手中，不能受制于人”

“芳烴這樣的石化根基一定要掌握我們自己手中，不能受制于人。”孫麗麗強調(diào)。她介紹，目前，全球用于化工用途的芳烴年消費總量約1.2億噸，芳烴生產(chǎn)廠共有130多家，遍布美歐、日韓等發(fā)達國家和地區(qū)。而PX是用量最大、最有代表性的芳烴品種，具有豐富的下游產(chǎn)業(yè)鏈。2014年中國PX消費量約2000萬噸，由PX生產(chǎn)的纖維相當于替代約2.3億畝土地產(chǎn)出的棉花，這對于解決糧棉爭地矛盾、守住18億畝耕地“紅線”，有著無可替代的戰(zhàn)略意義。芳烴還廣泛用于生產(chǎn)非纖維用聚酯，為日常生活提供安全可靠、輕量方便、可回收利用的聚酯瓶包裝，實現(xiàn)了節(jié)約能源、降低成本的可持續(xù)發(fā)展。同時，由芳烴還可制得高強度、低密度和耐磨性好的聚酰胺纖維（即芳綸），主要用于生產(chǎn)輪胎簾子線、橡膠補強材料、特種繩索，以及軍工和航天材料，廣泛應(yīng)用在汽車、機電、航天航空、軍工等重要領(lǐng)域。

如此重要的基礎(chǔ)原料，“你自己不做，人家就掌握了話語權(quán)”，孫麗麗表示，中國是目前全球最大的PX消費國，近15年的年均增長速度超過20%。但長期自給不足、依賴進口，2014年進口約1000萬噸，約占消費量的一半，進口額約126億美元，其中75%來自韓、日、美等發(fā)達國家。在國內(nèi)民眾抗議發(fā)展PX產(chǎn)業(yè)的同時，國外紛紛針對中國市場新建PX裝置。業(yè)內(nèi)人士認為，不排除國外財團在中國境內(nèi)制造輿論，挑唆民眾抵制PX項目的可能性。“面對民眾的疑慮，既要從科學(xué)角度擺事實講道理，也要從社會角度剖析問題的根源，科學(xué)理性地分析，使民眾明白問題的前因后果”。

40多年、幾代人的努力，創(chuàng)出諸多“世界之最”

芳烴成套技術(shù)是系統(tǒng)復(fù)雜、技術(shù)密集型的高端技術(shù)，集成度高、開發(fā)難度大，“決非一日之功”。中國石化科技部主任謝在庫表示，前后歷經(jīng)40多年、幾代人的努力方告成功。

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他介紹，PX技術(shù)是芳烴成套技術(shù)的核心部分。中國早前引進的PX裝置大多源于美國UOP公司。在我們開發(fā)應(yīng)用過程中，這家美國公司緊盯知識產(chǎn)權(quán)問題，促使我們自己的研發(fā)人員在整個開發(fā)過程中高度重視知識產(chǎn)權(quán)，形成了自主創(chuàng)新、產(chǎn)權(quán)清晰的芳烴技術(shù)。2004年國產(chǎn)PX吸附劑首次在齊魯石化引進的裝置上工業(yè)應(yīng)用時，圍繞工程技術(shù)壁壘，經(jīng)過幾輪艱苦的商務(wù)談判，國產(chǎn)吸附劑才最終應(yīng)用于該套聯(lián)合芳烴裝置上，各項指標均達到或優(yōu)于進口劑的水平，價格比進口劑低三分之一。吸附劑國產(chǎn)化的成功激發(fā)了中國石化開發(fā)自主芳烴成套技術(shù)的雄心壯志。我們的芳烴成套技術(shù)2011年在揚子石化建成3萬噸／年工業(yè)試驗裝置，2013年底在海南煉化60萬噸／年大型PX項目推廣應(yīng)用，規(guī)模達到了單系列最大處理量，裝置一次投料試車成功，已連續(xù)平穩(wěn)運轉(zhuǎn)近20個月，創(chuàng)出諸多“世界之最”：噸產(chǎn)品能耗僅為國際同類先進技術(shù)的75%，噸產(chǎn)品成本比國際先進水平降低6%，產(chǎn)品純度達到99.8%以上?？傮w技術(shù)處于國際領(lǐng)先水平。

謝在庫強調(diào)，針對PX被妖魔化的社會恐慌心理，海南煉化自項目建設(shè)之初，就將“零污染、零泄漏、零排放、本質(zhì)安全”作為重要建設(shè)目標，緊緊把住源頭，實現(xiàn)智能控制，確保“空中無排放、地上無泄漏、地下無滲透”，實現(xiàn)裝置本質(zhì)安全、綠色清潔生產(chǎn)，建成花園工廠。煙氣中二氧化硫含量低至20毫克／標準立方米，遠低于國家一類排放標準，達到了世界先進水平；創(chuàng)新高效加熱爐集成技術(shù)，其溫室氣體二氧化碳比國際先進水平每年減少排放12000噸；首創(chuàng)能量梯級熱利用技術(shù)，不僅裝置能耗大幅降低，而且實現(xiàn)裝置從外輸電到向外輸電，每天向外輸電7萬千瓦時；突破性地以催化反應(yīng)代替物理吸附，大幅延長催化劑壽命，減少固廢物排放達98%。“深度節(jié)能減排，滿足了資源環(huán)境可持續(xù)發(fā)展的要求”。