9月2日，金陵石化煉油二部七工區(qū)中控室，操作臺上的裝置內(nèi)操記錄本封面，顯示2號催化汽油吸附脫硫裝置第一周期安穩(wěn)運(yùn)行365天，正好一年。

自建設(shè)及開工以來，該公司通過采取把牢安環(huán)、優(yōu)化生產(chǎn)、精心操作等舉措，2號催化汽油吸附脫硫裝置創(chuàng)造了“三個”之最：國內(nèi)外建設(shè)周期最短、集團(tuán)公司內(nèi)綜合指標(biāo)最好、吸附劑用量最低。

國內(nèi)外建設(shè)周期最短

2014年8月11日，金陵石化2號催化汽油吸附脫硫裝置正式中交，項(xiàng)目啟動樁基施工以來，該公司優(yōu)化設(shè)計(jì)，把牢安全，確保了施工質(zhì)量和進(jìn)度，裝置8個半月實(shí)現(xiàn)中交，創(chuàng)造了國內(nèi)外同類裝置建設(shè)周期的最短紀(jì)錄。

“2套裝置國產(chǎn)化設(shè)備程度較高，我們還根據(jù)一套裝置生產(chǎn)經(jīng)驗(yàn)，優(yōu)化設(shè)計(jì)。如閉鎖料斗過濾器增加了1.0兆帕反吹氮?dú)?，解決一套反吹效果不理想問題。擴(kuò)大再生器內(nèi)徑，提高生產(chǎn)負(fù)荷。”集團(tuán)公司技能大師孫同根介紹。

早在裝置立項(xiàng)初期，孫同根帶領(lǐng)團(tuán)隊(duì)將需要整改之處逐一羅列。建設(shè)時，將D101壓控閥充壓氣和穩(wěn)定塔頂氣的氮?dú)飧臑闅錃?，防止了氮?dú)獯牖鹁嫦到y(tǒng)，并可降低產(chǎn)品辛烷值的損失；再生器內(nèi)徑下部838毫米和上部1524毫米分別擴(kuò)大至990毫米和1900毫米，提高了裝置生產(chǎn)負(fù)荷；增設(shè)產(chǎn)品自壓至罐區(qū)管線，減少產(chǎn)品泵，降低能耗……

他們累計(jì)提出300多條工藝、設(shè)備、安環(huán)等方面的整改建議，并全部被采納實(shí)施，為項(xiàng)目提前中交奠定了基礎(chǔ)。

“安全監(jiān)管人員每天必須到現(xiàn)場，嚴(yán)格監(jiān)管，發(fā)現(xiàn)違章立即制止。”煉油二部主任郭宏說。

裝置建設(shè)全過程，金陵石化從上到下建立了各級安全管理網(wǎng)絡(luò)，安環(huán)處、項(xiàng)目管理部、運(yùn)行部、工區(qū)到班組層層把關(guān)保安全，通過狠抓違章，細(xì)化用火、高空、吊裝等作業(yè)安全管控方案，防止物體打擊、人員墜落、火花飛濺和交叉作業(yè)，并嚴(yán)格清潔文明施工管理，確保了現(xiàn)場施工安全、環(huán)保、文明、高效。

綜合指標(biāo)排總部第一

“目前，在集團(tuán)公司同類裝置競賽中，2號汽油吸附脫硫累計(jì)綜合指標(biāo)排名第一。”8月31日上午，正在裝置現(xiàn)場指導(dǎo)班組生產(chǎn)的該公司首席技師孫同根說。

去年9月2日，裝置投運(yùn)以來，煉油二部持續(xù)優(yōu)化裝置生產(chǎn)，職工精細(xì)操作，努力將裝置運(yùn)行開到最佳。他們通過勤調(diào)加熱爐火嘴，控制加熱爐氧含量在2.0%～4.0%、爐膛負(fù)壓在-40～-70帕，提高了加熱爐效率，根據(jù)吸附劑載硫量的細(xì)微變化調(diào)再生風(fēng)量，節(jié)能降耗；精心控制反應(yīng)壓力及氫油比等參數(shù)，保證脫硫率的同時盡量減少辛烷值損失，提升裝置效益；日常生產(chǎn)中，對處理量、反應(yīng)壓力和溫度，采取少量多次調(diào)節(jié)的方法，減少操作波動。

同時，為提升裝置經(jīng)濟(jì)指標(biāo)，七工區(qū)開展了各種專項(xiàng)競賽,通過氫耗競賽，減少反應(yīng)耗氫，降低辛烷值損失；通過能耗競賽，控制塔底重沸器蒸汽用量，降低能耗；通過查漏競賽，評比查漏王，提高操作工積極性，職工精心巡檢，及時消除隱患保安全。

裝置運(yùn)行一年來，各項(xiàng)工藝指標(biāo)控制合格率100%，反應(yīng)器過濾器ME101差壓35千帕，仍保持較好運(yùn)行狀態(tài)。累計(jì)脫硫率99.40%、加熱爐效率94.3%、能耗4.84千克標(biāo)油/噸，綜合經(jīng)濟(jì)技術(shù)指標(biāo)在總部達(dá)標(biāo)競賽中排名第一。

吸附劑耗量創(chuàng)新低

9月6日，煉油二部七工區(qū)運(yùn)行三班內(nèi)操李強(qiáng)，正仔細(xì)控制2號汽油吸附脫硫裝置主反應(yīng)器及再生器吸附劑藏量，穩(wěn)定保持在合適范圍，確保用量最低。

“吸附劑耗量遠(yuǎn)低于設(shè)計(jì)0.05千克/噸的標(biāo)準(zhǔn)。”七工區(qū)主管許建勛說。今年上半年，2號汽油吸附脫硫裝置處理原料汽油70多萬噸，共消耗吸附劑10.94噸，累計(jì)吸附劑單耗為0.016千克/噸，創(chuàng)歷史新低。據(jù)測算，半年節(jié)支600余萬元。

裝置投產(chǎn)以來，該工區(qū)不斷摸索、持續(xù)優(yōu)化生產(chǎn)。通過控制吸附劑藏量在合理范圍，氮?dú)馐褂昧勘３肿畹?，盯緊細(xì)粉罐D(zhuǎn)109液位變化，減少吸附劑破損量。每周，監(jiān)測吸附劑加量，出現(xiàn)異常，及時處理，確保了吸附劑使用最低。

同時，今年他們對加熱爐、電加熱器、穩(wěn)定塔等操作實(shí)施了一系列的優(yōu)化調(diào)整，確保能耗最低。并制定了詳細(xì)節(jié)能降耗方案，分解指標(biāo)，落實(shí)到班，責(zé)任到人，并進(jìn)行節(jié)能競賽，形成“人人擔(dān)責(zé)任，個個重節(jié)能”

“7月份，能耗降至4.28千克標(biāo)油/噸，比開工初期下降了33%。”七工區(qū)工藝員趙欣介紹。

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