智者先行，故從者眾。目前已經(jīng)有一大批企業(yè)率先投入到智慧工廠的建設中。諸如西門子、博世、歐姆龍、施耐德、羅克韋爾等，包括國內的美的、富士康、格力、華為等制造企業(yè)紛紛踏入“智能化”轉型的浪潮中。

西門子“工業(yè)4.0創(chuàng)新實驗室”

近日，位于西門子北京中心的“工業(yè)4．0創(chuàng)新實驗室”揭開神秘面紗。該實驗室融合PLM、MOM和TIA三大軟件技術，結合第三方制造與檢測硬件設施，以數(shù)字化方式實現(xiàn)和管理流程規(guī)劃、產(chǎn)品設計與仿真、生產(chǎn)線仿真、虛擬調試、機器人控制、數(shù)字化的質量控制等，并通過遠程協(xié)作實現(xiàn)生產(chǎn)制造流程的無縫銜接。2013年，西門子在中國建立了德國之外全球首家數(shù)字化企業(yè)——西門子工業(yè)自動化產(chǎn)品成都生產(chǎn)研發(fā)基地（SEWC）。這個被歐盟評為最先進的數(shù)字化工廠，實現(xiàn)了從產(chǎn)品設計到制造過程的高度數(shù)字化和互聯(lián)，通過在整個價值鏈中集成IT系統(tǒng)應用，實現(xiàn)包括設計、生產(chǎn)、物流、市場和銷售等所有環(huán)節(jié)在內的高度復雜的全生命周期的自動化控制和管理。也許在不久的將來，還將成為中國首家符合“工業(yè)4．0”要求的工廠。

美的數(shù)字化智能基地

近日，美的集團在其武漢智慧空調數(shù)字化工廠里給人們展示了平均每18秒鐘就有一臺空調外機下線的空調外機裝配線，這也是全球智能化率最高的空調外機裝配線。這條流水作業(yè)線上有著數(shù)十個工業(yè)機器人與30名工人，他們各司其職并有條不紊地共同完成70余道工序。在美的由數(shù)字化轉型的智能工廠里，無論是內部工藝還是外機組裝，都在相當大程度上實現(xiàn)了機器人標準化作業(yè)。每臺機器人身上都安裝了傳感器，現(xiàn)場的每一個工件也都配有相應的條碼，通過信息化系統(tǒng)識別，這些機器人會自主識別哪一個零件應該配套哪一款機型。不僅實現(xiàn)了一條生產(chǎn)線生產(chǎn)多種空調機型，還能把相對應的信息加以捆綁，及時通過數(shù)據(jù)發(fā)現(xiàn)可能存在的問題。

施耐德升級“智能制造”

施耐德電氣已開始倡導從“智慧工廠”到“智能制造”的升級改造，然而并非一步到位。施耐德工作人員介紹說：“智慧工廠是智能制造的基礎，從自動化的角度來說，應該先實現(xiàn)單機自動化，再考慮連接自動化、車間自動化、工廠自動化，然后才輪到智慧工廠，最后才是智能制造”。智能制造是我國制造業(yè)長期努力的方向，不是一年兩年就能實現(xiàn)的。

富士康“關燈工廠”

鴻海集團積極布局智慧工廠。郭臺銘表示，富士康目前已經(jīng)有幾座工廠可以做到“關燈”生產(chǎn)，而這一切都離不開物聯(lián)網(wǎng)大數(shù)據(jù)，主要包含：上線、云端、聯(lián)網(wǎng)、互通與反饋。他表示，新一代無人自主生產(chǎn)的工廠對于環(huán)境、對于污染、對排放、對控制質量監(jiān)控可以幾乎做到零排放的境界。郭臺銘認為，傳統(tǒng)的自動化是人和機器作為控制界面，現(xiàn)在完全是物跟物、機器跟機器自己聯(lián)網(wǎng)的界面。下一代智能制造產(chǎn)業(yè)革命是分享與共享、跨界、大數(shù)據(jù)，包括制造流程大數(shù)據(jù)、包括供應鏈大數(shù)據(jù)，將這三大流程產(chǎn)生的大數(shù)據(jù)彼此互通互聯(lián)才會產(chǎn)生下一代所謂的智能制造。

海爾提出的互聯(lián)工廠，不是一個工廠的概念，而是一個生態(tài)系統(tǒng)，是對整個企業(yè)全系統(tǒng)全流程進行顛覆。顛覆傳統(tǒng)的制造體系，由大規(guī)模制造轉型為大規(guī)模定制，用戶個性化需求匯聚，互聯(lián)工廠通過大數(shù)據(jù)實現(xiàn)大規(guī)模定制、個性化生產(chǎn)，也就是物聯(lián)網(wǎng)，通過人、機、物的互聯(lián)互通，滿足用戶個性化需求。也就是說，整個互聯(lián)工廠要打造出一個生態(tài)系統(tǒng)，在這個平臺上實現(xiàn)承接落地。

當然，在構建智慧工廠的背后，無論是國內還是國外企業(yè)都需要有強大的智能裝備支撐。包括強大的工業(yè)自動化軟件、基于機器人的自動生產(chǎn)線、一站式解決方案等等。在轉型升級的大趨勢下，企業(yè)必須不斷完善軟硬實力，才能在激烈的市場競爭中搶占先機，立于不敗之地。

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