【上游材料供應(yīng)受限，半導(dǎo)體與OLED面板的中國本土化制造優(yōu)勢或?qū)适А?018年6月25日，環(huán)球晶的新竹股東會議披露的內(nèi)容詳情，再次引起了中國國內(nèi)半導(dǎo)體行業(yè)的重視。股東會上董事長徐秀蘭表示，目前全球硅晶圓的主要產(chǎn)能集中在前5家，市占達(dá)95％以上，該5大廠目前都沒有大幅擴產(chǎn)的動作，只有合理的去瓶頸措施，全球前5大廠產(chǎn)能至2019到2020年都已經(jīng)被預(yù)訂了。

環(huán)球晶為全球第三大半導(dǎo)體硅晶圓廠，徐秀蘭認(rèn)為，半導(dǎo)體硅晶圓供應(yīng)仍短缺，環(huán)球晶的產(chǎn)能至明年止都滿載，2020年的接單已滿一半，市場供應(yīng)相對緊張。環(huán)球晶去年的合并營收為新臺幣462億元，年增151％，營業(yè)凈利為新臺幣74億元。今年5月營收為新臺幣47．79億元，年增30．2％，創(chuàng)下歷史次高，累計前5月營收為新臺幣232．72億元，年增31．8％。

實際上，從上月下旬供應(yīng)鏈傳出的消息稱，受智能語音音箱、無線充電底座等設(shè)備的出貨增長過快，以及in－cell全面屏芯片需求增長，市場上8寸的硅晶圓材料出現(xiàn)較大的供貨缺口，部分上游材料商已通知晶圓廠商將調(diào)高價格二到三成。

由于此次漲價幅度是前兩年的二到三倍，加上年前又多收了各晶圓廠約一到二成的產(chǎn)能訂金，8寸晶圓廠也表示一定要調(diào)高芯片出廠價格，漲價幅度將在原來的基礎(chǔ)上調(diào)高10～15％左右。另外，由于上游8寸硅晶圓材料供應(yīng)短缺，芯片的交期也將延遲25天到45天左右。

而相對來說，12寸的硅晶圓則由于新建晶圓廠的產(chǎn)能與硅晶圓材料新建產(chǎn)能，目前還沒有明顯的時間沖突，不管是材料供應(yīng)和價格都相對要平緩一些。但隨著中國國內(nèi)的新建晶圓廠建設(shè)起來，這個平衡的局面或?qū)⑦€會打破。同時如何應(yīng)對中國國內(nèi)廠商的就近配套服務(wù)需求，也將成為行業(yè)需要解決的現(xiàn)實問題。

在推行了近四十年的改革開放政策之后，中國境內(nèi)的經(jīng)濟快速發(fā)展，不但為全球帶來一個龐大的消費市場，也為全球民生工業(yè)制造業(yè)積累了大量的生產(chǎn)線工人，同時也吸納了全球的資本注入到中國市場，在消費類電子產(chǎn)業(yè)鏈下游的零組件加工和整機組裝部分，復(fù)制出了全球最大的廉價產(chǎn)能出來。

特別是近十年來，隨著中國民生制造業(yè)的產(chǎn)能繼續(xù)向產(chǎn)業(yè)鏈中游的零組件上快速復(fù)制，也吸引著越來越多的全球資本，往中國市場上投放產(chǎn)業(yè)鏈上游元件廠商與材料產(chǎn)能，來滿足中國境內(nèi)市場上零組件產(chǎn)能爆發(fā)后的配套需要。

其作為現(xiàn)代制造業(yè)關(guān)鍵基礎(chǔ)元件部分中的半導(dǎo)體芯片行業(yè)，一直以來是中國境內(nèi)民生制造業(yè)的最大宗采購商品，近兩年來也在繼機身材料、線路板、顯示屏成功本土化生產(chǎn)之后，成為第四大涌入中國境內(nèi)的產(chǎn)能轉(zhuǎn)移標(biāo)的。

為了配合中國境內(nèi)廠商的產(chǎn)能需求，包括臺積電、聯(lián)電、GlobalFoundries等在內(nèi)的多家海外晶圓代工企業(yè)將在中國內(nèi)地投放新的產(chǎn)線，一來避免老舊產(chǎn)線退役后的新工藝產(chǎn)能更替出現(xiàn)產(chǎn)能缺口，二來也可以充分利用中國內(nèi)地的產(chǎn)業(yè)配套政策，低成本的實現(xiàn)與下游客戶就近配套服務(wù)。

此外，中國內(nèi)地本土投資的晶圓代工廠包括中芯國際、華力微電子等，也開始利用中國本土制造的低廉制造成本與本土服務(wù)優(yōu)勢，陸續(xù)承接來自全球市場范圍內(nèi)的訂單，成為高速發(fā)展市場行情下新增產(chǎn)能的重要補充部分，在未來2年內(nèi)也將有多條產(chǎn)線投產(chǎn)。據(jù)行業(yè)統(tǒng)計，在2017－2020之間全球?qū)⑿陆s62座晶圓廠，其中26座晶圓廠的生產(chǎn)產(chǎn)能設(shè)在了中國內(nèi)地。

這種情況跟中國發(fā)展OLED顯示面板的情況十分相似，有數(shù)據(jù)顯示，全球正在運營和已經(jīng)開建的OLED面板線約有27條，其中韓國有10條，中國臺灣有1條，日本有2條，剩下的14條全在中國內(nèi)地。

大量的晶圓廠在中國內(nèi)地建設(shè)起來，肯定就會對未來十年內(nèi)的中國民生制造業(yè)繁榮，起到很好的上游核心元件供給保障作用，同時也將帶動中國內(nèi)地與芯片相關(guān)的配套產(chǎn)業(yè)快速發(fā)展，全面引導(dǎo)中國的民生制造業(yè)技術(shù)進步與產(chǎn)業(yè)升級。

不過，半導(dǎo)體芯片行業(yè)在中國境內(nèi)的發(fā)展?fàn)顩r也與OLED面板遇到的情況相似，除了量產(chǎn)技術(shù)受限于行業(yè)內(nèi)少部分熟練員工與工程師之外，在上游的關(guān)鍵原材料方面，本土化配套能力很低，還需要全球的資本與技術(shù)進行充分合作，才能有效解決。

以O(shè)LED材料領(lǐng)域為例，中國國內(nèi)的OLED產(chǎn)能充分釋放以后，中國國內(nèi)將成為全球第二大的OLED面板生產(chǎn)基地，但在OLED材料領(lǐng)域，OLED單體的終端材料生產(chǎn)和有機材料技術(shù)掌握在海外公司手中。目前OLED單體終端廠商主要是韓國、日本、德國和美國廠商，包括韓國三星SDI、LG化學(xué)、德山金屬、斗山、日本出光興產(chǎn)、堡土谷化學(xué)、美國UDC、德國默克等公司。而目前中國國內(nèi)企業(yè)主要從事OLED中間體和單體粗品生產(chǎn)，中國國內(nèi)OLED中間體、單體粗品的供應(yīng)商主要包括萬潤股份、西安瑞聯(lián)、濮陽惠成、北京阿格蕾雅、吉林奧來德等，其中萬潤股份、濮陽惠成、西安瑞聯(lián)等都已實現(xiàn)規(guī)模量產(chǎn)并進入海外OLED材料供應(yīng)鏈，得到了OLED單體生產(chǎn)廠商的認(rèn)可。

但在OLED單體生產(chǎn)領(lǐng)域，中國境內(nèi)的材料企業(yè)限制新進企業(yè)的主要門檻是升華材料的專利，當(dāng)前主流的有機材料技術(shù)大多被海外公司所有，且海外公司給這些技術(shù)進行了專利保護。也就是說中國境內(nèi)的材料企業(yè)或OLED面板廠商，如果想要快速獲得相關(guān)的量產(chǎn)技術(shù)與產(chǎn)能布局，就需要與海外的這些OLED單體專利與量產(chǎn)技術(shù)持有公司，進行深度的合作，才能有效解決。

實際上半導(dǎo)體芯片在中國國內(nèi)的發(fā)展，同樣也遇到了與OLED類似的問題。有數(shù)據(jù)顯示，目前中國國內(nèi)的晶圓代工產(chǎn)能位居全球第二位，2017年市占率將近15％，未來中國內(nèi)地的新產(chǎn)能開始產(chǎn)出后，晶圓代工產(chǎn)能在全球占比還將快速提升。

事實上，除了上面提到新建的26座晶圓廠外，中國內(nèi)地現(xiàn)在已有50余條晶圓生產(chǎn)線，分布于北京、上海、天津、西安、廈門、以及合肥等多個城市，僅管都是一些相對低端的產(chǎn)能，產(chǎn)出與效益也不如后期投建的8寸、12寸晶圓廠高。未來隨著中芯國際、華力微電子、臺積電、聯(lián)芯、晶合、萬國AOS、德科瑪、以及紫光等持續(xù)投入12寸晶圓廠生產(chǎn)線開始量產(chǎn)，加上德科瑪、中芯國際、士蘭微、以及Silex于8寸晶圓廠的產(chǎn)能擴充完成后，中國國內(nèi)晶圓代工產(chǎn)能占全球的比重，肯定會在現(xiàn)有的基礎(chǔ)上出現(xiàn)較大的增幅。

然而大量的晶圓廠在中國國內(nèi)建設(shè)了起來，但作為半導(dǎo)體芯片的核心材料部分，中國國內(nèi)不僅產(chǎn)業(yè)配套十分殘缺，而且也遇到了同樣的技術(shù)、設(shè)備來源、工藝專利和量產(chǎn)經(jīng)驗等困境。其中以晶圓制造中占比最大的基礎(chǔ)材料硅片和硅基材料為例，其比重占半導(dǎo)體制造材料約為36％。但高端材料與生產(chǎn)材料的制造設(shè)備來源，基本上都是海外企業(yè)供應(yīng)。

硅片的生產(chǎn)過程非常復(fù)雜，從硅石到硅片需要經(jīng)過提純、熔鑄、拉棒、切割、拋光、清洗等多道工序。一般而言，硅片要經(jīng)過硅石的三步提純制備出純度為99．9999999％的半導(dǎo)體級硅，而且現(xiàn)在12寸先進制程的晶圓廠，要求的純度早已突破小數(shù)點后11們的目標(biāo)。

硅石提純后，再通過熔鑄、拉棒等工藝流程生產(chǎn)成適當(dāng)直徑的硅錠，最后被切割、拋光、清洗并通過質(zhì)檢環(huán)節(jié)后，才可完成的用于下游生產(chǎn)的薄硅片的制備。而這期間，不管是加工環(huán)境、加工設(shè)備，還是輔用材料等，都不能對硅石材料有任何的污染，影響硅的純度。

目前全球的硅片和硅基材料，主要由日本信越化工、日本SUMCO、臺灣環(huán)球晶圓、德國Siltronic、韓國LGSilitron五家提供，它們的總產(chǎn)能占到了全球的95％以上，可以毫不客戶的說，除了這五家廠商外，其它生產(chǎn)廠商所生產(chǎn)的硅片和硅基材料，基本上都用在了晶圓廠的測試片生產(chǎn)上，基本上沒有用于正常的芯片量產(chǎn)中。

實際上，中國國內(nèi)在民生制造業(yè)產(chǎn)業(yè)鏈中、上游的相對落后，導(dǎo)致了中國材料產(chǎn)業(yè)起步較晚，且受到技術(shù)、資金、以及人才的限制，中國國內(nèi)材料產(chǎn)業(yè)總體表現(xiàn)出數(shù)量偏少、企業(yè)規(guī)模偏小、技術(shù)水平偏低、以及產(chǎn)業(yè)布局分散的特征。

所以說，中國國內(nèi)這些新建的晶圓廠要健康發(fā)展起來，一個健康而充裕的上游材料配套產(chǎn)業(yè)鏈肯定不可或缺。中國國內(nèi)發(fā)展半導(dǎo)體產(chǎn)業(yè)也與現(xiàn)在行業(yè)發(fā)展OLED面板一樣，如果想要快速獲得相關(guān)的量產(chǎn)技術(shù)與產(chǎn)能布局，就需要與海外的材料專利與量產(chǎn)技術(shù)持有公司，以及相關(guān)的量產(chǎn)設(shè)備與維護企業(yè)等進行深度的合作，通過引進資本、人才、技術(shù)及管理等方面，才能有效解決。

否則的話，可能中國國內(nèi)的元器件產(chǎn)能是上來了，但最終的本土化成本與就近配套服務(wù)優(yōu)勢，很容易就被上游原材料的配套成本所傾蝕，不但難以實現(xiàn)全球優(yōu)質(zhì)產(chǎn)能配套服務(wù)的目標(biāo)，甚至還將導(dǎo)致中國國內(nèi)相關(guān)行業(yè)的全面虧損。

所以也只有在與海外企業(yè)這些充分的合作基礎(chǔ)上，中國國內(nèi)企業(yè)才有可能在取得了量產(chǎn)技術(shù)之后，并真正獲得了一定的量產(chǎn)經(jīng)驗積累與行業(yè)技術(shù)沉淀，或許有機會解決好類似半導(dǎo)體芯片與OLED面板等新型先進器件的與材料的原始創(chuàng)新難題，真正的做到上游材料國產(chǎn)化目的完成全球先進產(chǎn)能的配套服務(wù)。