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　　今年前11個月，新鋼釩煉鋼廠新1號、2號轉(zhuǎn)爐累計煉鋼13062爐，其中10487爐通過爐氣分析和副槍系統(tǒng)實現(xiàn)了不倒爐煉鋼，不倒爐煉鋼率達到80.29%，比去年提高了99.83%。12月17日，新鋼釩有關(guān)人士說，這標志著攀鋼不倒爐煉鋼技術(shù)達到國內(nèi)先進水平。　　自動化煉鋼的顯著特征之一就是在吹煉過程中不倒爐進行人工測溫取樣作業(yè)，由具有人工智能的自動化系統(tǒng)取代人工操作，所以又通俗地稱為“不倒爐煉鋼”。不倒爐煉鋼對原料條件、冶煉制度、設(shè)備支撐要求很高，并且需要經(jīng)過較長時間摸索、積累、總結(jié)和提高，目前國內(nèi)實現(xiàn)不倒爐煉鋼的鋼廠還很少。　　2006年建成投產(chǎn)的煉鋼廠新1號、2號轉(zhuǎn)爐從奧鋼聯(lián)引進了副槍及爐氣分析系統(tǒng)，為不倒爐煉鋼提供了技術(shù)支撐。但由于攀鋼半鋼冶煉的特殊性，特別是半鋼中硅、碳等元素較普通鐵水冶煉偏低，造成煉鋼過程成渣困難、氧槍槍位變動頻繁，增加了不倒爐煉鋼的難度。為消化引進技術(shù)，煉鋼廠成立了“轉(zhuǎn)爐副槍及爐氣分析系統(tǒng)推進小組”，全面負責系統(tǒng)的調(diào)試、投運和測試工作，專題研究不倒爐煉鋼，提高煉鋼自動化水平。工程技術(shù)人員從入爐條件調(diào)查、煉鋼輔料標準的制定、爐前稱量系統(tǒng)的改造等方面開展了大量而細致的工作，成功摸索出了半鋼冶煉條件下不倒爐煉鋼在生產(chǎn)組織、物流管理、原材料質(zhì)量等方面的控制特征和冶金工藝參數(shù)曲線。2007年，煉鋼廠不倒爐煉鋼率達40.18%，填補了國內(nèi)半鋼冶煉不倒爐煉鋼的空白。今年，工程技術(shù)人員又通過進一步提高自動控制設(shè)備的可靠性和控制模型參數(shù)的精確性，并逐步建立了操作及管理制度，從而使不倒爐煉鋼率提高到了80.29%的高水平。　　據(jù)煉鋼廠生產(chǎn)數(shù)據(jù)統(tǒng)計表明，與對比爐次相比，不倒爐煉鋼的冶煉周期縮短了3.93分鐘，鋼鐵料消耗降低了2%左右，合金收得率提高了1%，經(jīng)濟效益十分顯著。