隨著工業(yè)制造的越來越智能化，很多新事物在傳統(tǒng)的工業(yè)制造當中出現(xiàn)的越來越多，比如大數(shù)據(jù)，人工智能，機器人，工業(yè)云平臺等等。

作為身在傳統(tǒng)行業(yè)中的我們，是否能夠及時的調(diào)整自己的行為，來適應(yīng)不斷變化的環(huán)境呢?

我們從汽車工業(yè)制造的發(fā)展說起，之所以提到汽車工業(yè)，因為可以將其視作工業(yè)發(fā)展的一個代表。雖然說我們可以從工業(yè)革命開始，但是畢竟涵蓋范圍太大，我們姑且縮小一些來看。

汽車工業(yè)不得不說是當今世界上規(guī)模最大的制造業(yè)集群，那么汽車行業(yè)的發(fā)展也間接代表了工業(yè)發(fā)展的進步?；仡櫼粋€世紀以來汽車行業(yè)的發(fā)展歷史，如果我們簡單的記住幾個時刻，那么他們一定是：

1913年，福特汽車開始使用流水線，T型車引領(lǐng)了一個時代。

20世紀80年代開始，豐田汽車采用精益生產(chǎn)的方式，成功的超越一眾老牌廠商成為世界第一。

2003年，特斯拉汽車開創(chuàng)電動新能源車的新時代。并且?guī)ьI(lǐng)全球的汽車行業(yè)向新能源方向發(fā)展。

這些時刻，即便是敘述起來，也帶著怦然心動的感覺。作為質(zhì)量人，我們也可以從中看到質(zhì)量管理的發(fā)展歷史。

流水線時代的質(zhì)量管理

流水線的發(fā)展，帶來了生產(chǎn)效率的大規(guī)模提高。在流水線上的質(zhì)量控制，關(guān)鍵在于工藝步驟的詳細分解，并且形成完善的SOP，即標準化作業(yè)流程。為了提高效率并且降低廢品率，各種文件的規(guī)定務(wù)必要詳細無比。因為唯有這樣，才能成功的將生產(chǎn)線上的工人完全當成是機器人使用。標準化的動作規(guī)范，詳細的時間要求，程序化的思維，集成了這些，才能保證流水線的高速有效運轉(zhuǎn)。

老福特說過一句話：“我要的是一雙手，為什么卻來了一個人?！?/p>

為了達成這個目的，當時的質(zhì)量人員的工作重心就是將標準化工作進行到底。不僅是SOP，包括工廠內(nèi)的任何流程，能夠文件化的就寫成文件固化下來。

如果大家學習過ISO9000質(zhì)量管理體系1987版和1994版的要求就會明白這個道理。舉例來說，在1994版的質(zhì)量體系當中，有14項需要“形成文件的程序”要求。也就是說，體系嚴格的規(guī)定了企業(yè)在哪些方面需要形成書面的文件規(guī)定。這也是在當時的生產(chǎn)水平條件下，質(zhì)量管理的方法所形成的固有思想。

雖然1913年福特的流水線就建立成功了，但是直到1994年的國際質(zhì)量體系標準才形成規(guī)范。也就是說流水線發(fā)展了80年，才讓全世界對這種生產(chǎn)方式真正認可并且推廣開來。

隨后的發(fā)展過程開始加快了，正如人類發(fā)展的腳步開始以指數(shù)級的速度增加。

豐田生產(chǎn)方式的精益質(zhì)量管理

1950年，日本的豐田英二考察了美國底特律的福特公司的轎車廠。當時這個廠每個月能生產(chǎn)9000輛轎車，比日本豐田公司一年的產(chǎn)量還要多。但豐田在他的考察報告中卻寫道：“那里的生產(chǎn)體制還有改進的可能”。

正是這個改進的可能，以及后續(xù)豐田幾代汽車人的不懈努力，80年代開始，豐田精益生產(chǎn)方式開始成形。精益生產(chǎn)教會我們追求零庫存，快速反應(yīng)，消除浪費并且以人為本。為了達成這些目標，我們開始接觸到許多豐田汽車的新詞匯--Kaizen,Kanban,Muda,JIT,OnePieceFlow,……

當豐田生產(chǎn)方式開始發(fā)揮出它的巨大力量時候，豐田汽車公司就開始了它的飛速發(fā)展。1957年，豐田剛把汽車賣到美國市場，1984年，豐田汽車已經(jīng)開始在美國建造工廠，到2008年，已經(jīng)超越當時的全球第一汽車公司通用汽車而成為了新的世界第一。

這也引起了一股全球?qū)W習豐田生產(chǎn)方式(ToyataProductionSystem)的熱潮。作為質(zhì)量管理人員，我們從中學到了什么呢?

首先，標準化的作用是不言而喻的，但標準化并不是一種限制和束縛，而是將企業(yè)中最優(yōu)秀的做法固定下來，使得不同的人來做都可以做得最好，發(fā)揮最大成效和效率。而且，標準化也不是僵化、一成不變的，標準需要不斷地創(chuàng)新和改進。

然后，關(guān)注流程，消除流程中的不增值行為，創(chuàng)建無間斷流程以快速應(yīng)變。改造流程、提高品質(zhì)才能夠達到降低庫存的目的。如何提高品質(zhì)的方法則是克勞士比的“一次就把事情做對”(DoItRightTheFirstTime)。

接下來，在豐田公司，員工實行自主管理，在組織的職責范圍內(nèi)自行其是，不必擔心因工作上的失誤而受到懲罰。出錯一定有其內(nèi)在的原因，只要找到原因施以對策，下次就不會出現(xiàn)了。所以說，精益的企業(yè)雇傭的是"一整個人"，不精益的企業(yè)只雇傭了員工的"一雙手"。并且在精益企業(yè)中，靈活的團隊工作已經(jīng)變成了一種最常見的組織形式，有時候同一個人同時分屬于不同的團隊，負責完成不同的任務(wù)。

從以上的描述中我們已經(jīng)看出豐田生產(chǎn)方式對于流水線方式的改善與進步。隨后全球掀起了一股學習豐田生產(chǎn)方式的熱潮，這也同時帶來了質(zhì)量管理思想的進步。

馬上，國際標準組織也做出了反應(yīng)，質(zhì)量標準也要跟上時代的步伐，2000年ISO9000再次改版。這次的變化雖然大，但是仍然處于改良階段。為什么這么說?仍然舉上一個例子，“形成文件的程序”要求從14個改為了6個，這給了企業(yè)更大的自由度來決定自己的標準應(yīng)該怎么寫，需要寫什么，而不是教條主義的給予一個硬性規(guī)定。其他方面的要求也盡可能向著釋放束縛，發(fā)展和發(fā)揮人員自身的能動性，符合企業(yè)的各種狀況的方向轉(zhuǎn)變。

這樣的改變也使得ISO9000成為了各個行業(yè)都能夠應(yīng)用的質(zhì)量國際標準，從此，包括銀行、政府、服務(wù)業(yè)等等都開始紛紛認證ISO9001標準。上次到新華書店買書，一進門就看到“質(zhì)量方針”四個大字;買了一箱水果，包裝箱上也印著本企業(yè)已經(jīng)通過ISO9001國際質(zhì)量體系認證的字樣。

自動化和智能制造環(huán)境下的質(zhì)量管理

進入到了21世紀，在2013年4月的漢諾威工業(yè)博覽會上，德國政府正式提出“工業(yè)4.0”戰(zhàn)略，這是德國試圖以高科技帶動工業(yè)生產(chǎn)發(fā)展的國家戰(zhàn)略，而不是國際標準。隨后許多國家都發(fā)表了類似的綱領(lǐng)性文件，只不過各有不同的提法，如美國的“先進制造業(yè)國家戰(zhàn)略計劃”、日本的“科技工業(yè)聯(lián)盟”、英國的“工業(yè)2050戰(zhàn)略”和中國的“中國制造2025”等等。

工業(yè)4.0的主要特征就是綜合利用第一次和第二次工業(yè)革命創(chuàng)造的“物理系統(tǒng)”和第三次工業(yè)革命帶來的日益完備的“信息系統(tǒng)”，通過兩者的融合，實現(xiàn)智能化生產(chǎn)。

智能工廠，重點研究智能化生產(chǎn)系統(tǒng)及過程，以及網(wǎng)絡(luò)化分布式生產(chǎn)設(shè)施的實現(xiàn);

智能生產(chǎn)，主要涉及整個企業(yè)的生產(chǎn)物流管理、人機互動以及3D技術(shù)在工業(yè)生產(chǎn)過程中的應(yīng)用等;

智能物流，主要通過互聯(lián)網(wǎng)、物聯(lián)網(wǎng)、物流網(wǎng)，整合物流資源，充分發(fā)揮現(xiàn)有物流資源供應(yīng)方的效率，而需求方，則能夠快速獲得服務(wù)匹配，得到物流支持。

讓我們回到現(xiàn)實來看看智能制造的應(yīng)用情況。

許多大公司已經(jīng)上線了ERP系統(tǒng)來進行企業(yè)管理，比如SAP或者Oracle。但是ERP系統(tǒng)中的質(zhì)量管理模塊并不是很好用，筆者有幸兩個軟件都接觸過，感覺很多還是需要手工操作來進行調(diào)整。現(xiàn)有的質(zhì)量管理方法應(yīng)該更多的和移動互聯(lián)網(wǎng)進行結(jié)合。運用一切可以運用的新技術(shù)、新方法進行智能制造質(zhì)量管理。

比如無線射頻識別技術(shù)RFID，二維碼，條形碼，用于產(chǎn)品的標識與追溯。

比如在線數(shù)據(jù)收集表，移動文檔，用于質(zhì)量記錄的收集與整理。

比如移動云平臺，進行實時大數(shù)據(jù)處理，將滯后的質(zhì)量數(shù)據(jù)變成直觀可見的趨勢。

智能已來，質(zhì)量并不是無憂無慮。

舉例來說，雖然公司上了SAP或者Oracle系統(tǒng)，對于質(zhì)量方面的檢查并沒有實時有效的反饋到生產(chǎn)過程中。并且由于ERP系統(tǒng)和生產(chǎn)制造存在一定程度的脫節(jié)，這也是為什么要發(fā)展MES生產(chǎn)執(zhí)行系統(tǒng)的原因。而今，如果ERP和MES都已經(jīng)執(zhí)行到位，質(zhì)量控制該如何做?怎么做?

將質(zhì)量控制內(nèi)建到MES系統(tǒng)中。MES關(guān)注更多的在于將ERP系統(tǒng)中的生產(chǎn)計劃變成生產(chǎn)可執(zhí)行的動作。但是質(zhì)量控制的動作在MES系統(tǒng)中仍然非常困難。原因在于

質(zhì)量檢查有一定的滯后性。質(zhì)量檢查需要在流水線上取樣，送到實驗室使用專門的儀器檢測，然后才能將結(jié)果輸入系統(tǒng)中。而生產(chǎn)線此時是沒有停下來等待檢測結(jié)果的。這樣就造成了一旦產(chǎn)品的檢測數(shù)據(jù)出了問題，就需要對于已經(jīng)生產(chǎn)的產(chǎn)品進行追溯。而這樣的追溯行為，由于受到系統(tǒng)不能夠靈活操作的影響，往往還是手工布置追溯任務(wù)，然后再手工調(diào)整系統(tǒng)。如此以來，帶來的系統(tǒng)混亂更是無法解釋的了。

質(zhì)量檢查的判斷標準不明確。有些檢查項目為主觀項目，比如外觀等，無法有效的輸入系統(tǒng)，或者說是制定相應(yīng)的標準。這樣一來，導(dǎo)致系統(tǒng)或者是檢測設(shè)備不能做到有效的檢測，也就難以形成自動化的生產(chǎn)。

針對這些情況，需要采用新的方法才能解決。

對于質(zhì)量異常，系統(tǒng)需要智能判斷需要追溯的范圍?？梢栽谏a(chǎn)線上布置在線的檢測設(shè)備，并且在系統(tǒng)中設(shè)置異常追溯的規(guī)則。比如在線檢測設(shè)備的檢測間隔時間是2小時，那么出現(xiàn)異常的產(chǎn)品就應(yīng)該追溯到上一個檢測合格的產(chǎn)品為止，也就是兩個小時內(nèi)的產(chǎn)品。同時，系統(tǒng)采取物理隔離措施，將2小時內(nèi)的產(chǎn)品隔離到另外一個區(qū)域。還有，智能系統(tǒng)需要馬上停機運行故障診斷程序，如果是系統(tǒng)軟件能夠解決的問題，則系統(tǒng)重置軟件，迅速解決并重新開機運行。如果是系統(tǒng)不能自行解決的硬件問題，則系統(tǒng)呼叫設(shè)備維護機器人，對常見問題比如更換易損配件等，予以解決。問題若大到設(shè)備維護機器人也解決不了，那會及時發(fā)出報警信號，觸發(fā)安燈系統(tǒng)，然后由維修工程師到現(xiàn)場解決。

對于不容易檢查的檢測項目，比如外觀項目，可以將標準圖片輸入系統(tǒng)，讓智能圖像系統(tǒng)進行判斷。智能圖像系統(tǒng)需要進行不斷學習與優(yōu)化，能夠處理復(fù)雜的主觀檢測項目。

這些是檢測技術(shù)需要解決的辦法，其實還有一個更大的問題。

機器人能夠做檢測分析了，還需要質(zhì)量人員嗎?

回答是當然需要!

系統(tǒng)的功能，包括人工智能的算法，都是人類給予的，也可以說是人類的執(zhí)行力的體現(xiàn)。只不過一些低端的工作，比如現(xiàn)場的檢驗人員，可能是不需要了。但質(zhì)量規(guī)則的設(shè)置，問題的處理方法，突發(fā)事件的處理等等，都需要專業(yè)的質(zhì)量人員先進行設(shè)計，然后在系統(tǒng)和人工智能中實現(xiàn)。

這就對于質(zhì)量管理人員的要求更加嚴格了，因為我們不能像以前一樣，從學校畢業(yè)進入企業(yè)，花費大量的時間在基層摸爬滾打來熟悉和掌握專業(yè)知識。一但智能化的系統(tǒng)已經(jīng)成熟應(yīng)用，剛進入職場的新人就要迅速開始進入控制和管理的核心角色，指揮系統(tǒng)并且改良系統(tǒng)了。

可是回想一下過去，每次革命性的進步都會帶來人類分工的變化。車輪發(fā)明了以后，很多人力搬運的人沒工作了;蒸汽機發(fā)明出來，很多事情都由機器替代;電力系統(tǒng)發(fā)展后，替代人的工作越來越多，更不要說自動化系統(tǒng)來了后的情況了。

人類能夠良好的適應(yīng)環(huán)境的變化，智能時代的到來只是將人類的分工變了個模樣。我們要做的是持續(xù)的學習和發(fā)展自己的能力，做到在形勢轉(zhuǎn)變下的自我轉(zhuǎn)變，才能夠不被時代淘汰。

轉(zhuǎn)念想想，為什么各個時代都需要質(zhì)量管理?

一、任何時代都會有不同的需求，人的需求帶來了工業(yè)的發(fā)展和進步。福特，豐田和特斯拉汽車都在滿足不同時代客戶的不同需求。而質(zhì)量，正是在滿足客戶需求的路上產(chǎn)生的一些變差。因此，質(zhì)量管理人員就是要去采用成本最低的方式來消除這些變差帶來的負面影響，最終實現(xiàn)客戶的需求。

二、工業(yè)的進步總是不能夠完全滿足客戶的要求。人類的需求雖然看起來很簡單，但是通過產(chǎn)品來進行實現(xiàn)卻還有很長的一段路要走。蘋果手機為什么能異軍突起?因為喬幫主提前定義了未來的需求。馬斯克也說過，我們要用第一性原理思維，什么是第一性原理思維?

第一性原理思維是一種“追本溯源”的思考方式，萬事都要尋找到根本性問題，也可以叫本質(zhì)思考法。

質(zhì)量方面，第一性原理思維是顧客只購買更好的產(chǎn)品和服務(wù)。(戴明，質(zhì)量管理的14項原則)

以此為中心來考慮問題，才能撥云見日，看到事情的本來面目。

比如說豐田精益生產(chǎn)方式對于傳統(tǒng)流水線的思考與改進，正體現(xiàn)了這一點。我們平常所做的工作，公司需要達到的目標，都是在為了不斷的滿足日益增長的顧客要求而努力。

時代需要質(zhì)量管理，也更需要更多的具有專業(yè)知識的質(zhì)量管理人員。不管是過去還是未來，讓我們終身學習，做好質(zhì)量管理!

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