不久前，互聯(lián)網(wǎng)周刊與Net研究院聯(lián)合發(fā)布2019中國科技機器人企業(yè)排行榜top50》榜單。富士康工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)股份有限公司位列第一。掃地機器人科沃斯、無人機龍頭企業(yè)大疆分別居于第三位、第八位。

富士康的自動化布局

富士康早在2011年，就提出了“百萬機器人計劃”——2014年實現(xiàn)百萬臺工業(yè)機器人布置、5-10年內(nèi)完成首批自動化工廠布置。而今8年過去，現(xiàn)狀如何？

我們先來看看歷史，根據(jù)富士康集團(tuán)上市公司“工業(yè)富聯(lián)”公布的歷年財報數(shù)據(jù)：

在2013年的時候，公司全年營收約在2500億元左右，全球員工總數(shù)超過120萬人。

而2017年的時候，公司全年的營收增加到了3545億元，但是員工卻下降到98.8萬人。

四年時間，公司營收增長了1000多億元，而員工總數(shù)卻減少了20多萬人，其“百萬機器人計劃”效果可見一斑(員工數(shù)據(jù)來自于富士康集團(tuán)的企業(yè)社會責(zé)任報告書)。

而根據(jù)其發(fā)布的2018年年報顯示：目前，富士康及其下屬企業(yè)共擁有超過8萬臺機器人，超過1600條SMT生產(chǎn)線，超過17萬臺的模具加工設(shè)備，超過5000種測試設(shè)備，第三方開發(fā)者3000多位，1000個以上的APP，。

2018年，富士康投入用于研發(fā)的費用近90億元，整個企業(yè)研發(fā)人員占總員工的9.2%，大量的資金投入的回報則是自動化效率15%的提升。

熄燈工廠的逐步推進(jìn)

截止到2018年底，富士康就已經(jīng)成功改造了多家“熄燈工廠”。以深圳的“熄燈工廠”為例，單條生產(chǎn)線從318名工作人員降低到38名工作人員，減員接近90%，但是生產(chǎn)效率卻提升了30%，庫存周期降低15%。

今年4月，工業(yè)富聯(lián)董事長李軍旗表示，2018年工業(yè)富聯(lián)在“熄燈工廠”方面的嘗試就是內(nèi)部的一個試驗，目前公司已經(jīng)在精密工具和通訊設(shè)備制造板塊完成“熄燈工廠”的樣板改造。

李軍旗同時表示，“熄燈工廠”目前只處于起步階段。智能制造+工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)，富士康的熄燈工廠是要開創(chuàng)一個全新的制造業(yè)形態(tài)。而未來，整個3C電子行業(yè)的頭部企業(yè)，還將強化5G業(yè)務(wù)，持續(xù)摸索工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)如何賦能制造型企業(yè)和推進(jìn)智能制造。

在2018年，富士康完成改造的“熄燈工廠”共實現(xiàn)營收47.66億元，其中，產(chǎn)能提升18%，人力耗用減少84%，實現(xiàn)每百萬營收制造費用降低11%，管理費用降低8%。

對物流自動化的探索

同時，移動機器人作為自動化重要環(huán)節(jié)，富士康也做出相應(yīng)探索——相比于自主生產(chǎn)，富士康往往側(cè)重于尋找公司合作（3C行業(yè)多如此，如華為）。而在選擇中富士康基于產(chǎn)品與生產(chǎn)經(jīng)驗，更側(cè)重于AGV的柔性。

富士康的生產(chǎn)線多樣，以手機為例，就有蘋果、OV、小米等多樣，因此生產(chǎn)線的變更極其頻繁。而這種柔性化生產(chǎn)就要求產(chǎn)線具有更輕松的轉(zhuǎn)換工作流程，更新成本低廉、運行高效可靠的運行等特點。故而在車間內(nèi)AGV小車不乏無軌自主導(dǎo)航的車體。

以SMT車間為例，通過AGV搬運，實現(xiàn)了倉庫電子物料的自動配送：AGV根據(jù)生產(chǎn)需求指令，前往物料配送點獲取物料——將物料從倉庫運送至產(chǎn)線下料點——空車回倉。而在該過程中部分時候，AGV也會附帶電梯通訊、實現(xiàn)物料跨樓運送功能。而做到應(yīng)用，AGV需要解決生產(chǎn)環(huán)境復(fù)雜、人員流動頻繁、路徑規(guī)劃、任務(wù)車閑忙安排等問題。對機器人及調(diào)度系統(tǒng)的敏捷性與智能性要求較高。

據(jù)悉，富士康某AGV應(yīng)用已交付上線近半年，連續(xù)兩個月無故障，每周工作7天/24h運作運行，平均每臺AGV每天搬運次數(shù)約50趟。

自動化應(yīng)用存在的難題

富士康機器人應(yīng)用、自動化過程可喜，可國內(nèi)自動化發(fā)展面臨哪些問題呢？確實不少。

資金問題——從終端（需求自動化改造卻沒有資金）到本體商（想要研發(fā)技術(shù)，卻難以大量投入），各個環(huán)節(jié)透漏的信息總是“缺錢”（2018年富士康研發(fā)投入90億元，已經(jīng)超過了小米、比亞迪等企業(yè)）。

資金問題出現(xiàn)的原因很多。

如低價競爭；低價的確淘汰了一批企業(yè)，讓部分優(yōu)秀企業(yè)脫穎而出，但是也阻礙了行業(yè)的健康發(fā)展——利潤降低，一定程度拖延了研發(fā)的進(jìn)程。

如投資方的熱情消退——這是行業(yè)發(fā)展必經(jīng)階段，從大量熱錢涌入、燃燒，冷卻、退場，燒過后留下的企業(yè)才是真金。

技術(shù)問題——核心部件、制造工藝都存在著問題——這個問題在國外企業(yè)產(chǎn)品涌入時候顯得尤為迫切。盜版技術(shù)、低劣制造工藝嚴(yán)重的破壞了市場的正常秩序——它們以更低的價格進(jìn)入市場，獲得青睞；更高制造工藝、更多成本從而售價更貴的產(chǎn)品被排擠出來。

值得一提這類低價產(chǎn)品也促進(jìn)了自動化的普及，但是如果粗制濫造的廣泛應(yīng)用，也將損害終端市場對國產(chǎn)品牌的信心。

形勢——國際形勢（貿(mào)易戰(zhàn)）對制造業(yè)的影響頗為強烈——市場信心不足、企業(yè)不敢過多購買自動化設(shè)備——以銷售額過3億元卻70%生產(chǎn)訂單來自于華為的3C企業(yè)為例，華為“黑名單”一出，企業(yè)人心惶惶。

人才短缺——正應(yīng)了馮導(dǎo)《天下無賊》黎叔所說“21世紀(jì)什么最缺？人才”這句話，自動化行業(yè)作為密集型產(chǎn)業(yè)，缺人缺到逢“訴苦”之時必定要說這個問題的地步。

有這么一個段子更是諷刺了國人對于技術(shù)的態(tài)度——“中國技術(shù)為何不如國外？”“您想您孩子長大了從事什么職業(yè)？”“公務(wù)員”……

好在如今已有應(yīng)對措施，如清華、北大等著名高校開辦相關(guān)專業(yè)，加大培養(yǎng)力度；企校聯(lián)合；協(xié)會組織相關(guān)培訓(xùn)等等……但知識學(xué)習(xí)的過程漫長而艱苦，還有待時間沉淀。

此外還有諸如行業(yè)松散，無組織、標(biāo)準(zhǔn)，規(guī)模企業(yè)優(yōu)勢不明顯，自動化要求初級，行業(yè)壁壘等問題。

談發(fā)展好自動化，確實需要時間?？芍忻蕾Q(mào)易“美”矛頭直指“中國制造2025”，時間或是最為短缺。為此行業(yè)完全可以借鑒國外經(jīng)驗——日本的半導(dǎo)體行業(yè)早期發(fā)展經(jīng)驗。

日本半導(dǎo)體行業(yè)企業(yè)一度占據(jù)了世界DRAM80%市場——在技術(shù)與制造工藝、價格上都遠(yuǎn)領(lǐng)先于美國，而真正崛起的原因便是政府領(lǐng)導(dǎo)的“官產(chǎn)學(xué)”一體化研發(fā)結(jié)果。1976-1979VLSI啟動，日立、三菱、富士通、東芝、日本電氣五大公司聯(lián)合日本通產(chǎn)省的電氣技術(shù)實驗室（EIL）、日本工業(yè)技術(shù)研究院電子綜合研究所和計算機綜合研究所，共投資720億日元用于其產(chǎn)業(yè)核心共性技術(shù)突破。

1980S即刻迎來輝煌時期，而當(dāng)1990S失去市場之后，日本也再次合并整合與轉(zhuǎn)型，從其了“官產(chǎn)學(xué)”項目。

中國自動化潮流不可逆，處境卻頗為艱難，唯有天下為師，擇其善者而從之了。