世界經(jīng)濟(jì)論壇3月30日宣布，新增13家新工廠加入全球燈塔網(wǎng)絡(luò)，其中有6家位于中國。截止目前，已有103家工廠入選，其中位于中國的“燈塔工廠”共計37家，占比超過1/3，依然是全球燈塔工廠最多的國家，美的、海爾、富士康均有4家。

作為第四次工業(yè)革命的示范者，“燈塔工廠”由達(dá)沃斯世界經(jīng)濟(jì)論壇和麥肯錫咨詢公司共同遴選，代表著全球制造業(yè)領(lǐng)域智能制造和數(shù)字化的最高水平。這不僅反映出中國“第一制造業(yè)大國”的地位，也折射出“中國智造”在全球工業(yè)4.0浪潮中的引領(lǐng)實力。

到2025年，第四次工業(yè)革命預(yù)計將創(chuàng)造高達(dá)3.7萬億美元的價值。其中，“燈塔工廠”作為領(lǐng)跑者，將在產(chǎn)業(yè)變革中占據(jù)先機(jī)。

第八批13家（2022年3月公布）

1、強(qiáng)生旗下楊森制藥（拉蒂娜）

楊森拉蒂娜工廠一直在積極部署第四次工業(yè)革命的技術(shù)解決方案，致力于提高新產(chǎn)品的上市速度、競爭力和靈活性，并提高產(chǎn)品質(zhì)量，將產(chǎn)品不合格率降低了30%，將產(chǎn)品上市時間縮短了84%，同時將能源成本降低了10%，將物流勞動成本降低了72%。

2、賽諾菲 （巴黎）

為了加快實施節(jié)約計劃，賽諾菲在兩年前開啟采購運(yùn)營數(shù)字化，并積極采用分析技術(shù)。截至目前，該廠已經(jīng)打造和部署了六大產(chǎn)品：數(shù)據(jù)平臺、成本建模平臺、成本監(jiān)測平臺、智能化招標(biāo)分析平臺、供應(yīng)商績效追蹤平臺和系統(tǒng)監(jiān)測管理平臺，將工廠開支節(jié)省了10%，并改變了工廠的運(yùn)作方式。

3、Teva梯瓦制藥（阿姆斯特丹）

全球采購部為梯瓦制藥雄心勃勃的毛利率改善計劃立下汗馬功勞，也為公司的自由現(xiàn)金流目標(biāo)作出了貢獻(xiàn)，致力于到2024年底節(jié)約三倍的歷史性銷售成本。為此，全球采購部在一年半時間內(nèi)采用了多項第四次工業(yè)革命技術(shù)，將勞動力工作效率提高了30%，為員工提供了技能升級培訓(xùn)，優(yōu)化了跨部門合作流程，打破了部門之間的界限，并正在梯瓦內(nèi)部引領(lǐng)第四次工業(yè)革命。

4、京東方科技集團(tuán)（福州）

為了用一流的產(chǎn)品質(zhì)量贏得市場份額，京東方福州在完全自動化的生產(chǎn)系統(tǒng)中廣泛采用了人工智能和高級分析技術(shù)，力求實現(xiàn)最卓越的產(chǎn)品質(zhì)量、設(shè)備效率和能源可持續(xù)性，在未進(jìn)行重大資本投資的情形下，將新產(chǎn)品產(chǎn)量提升期縮短了43%，將單位成本降低了34%，并將產(chǎn)量提升了30%。

5、博世（長沙）

面臨20%的勞動力成本增長、市場價格連年下探超10%以及客戶訂單頻繁波動等市場不利因素，博世長沙通過45個結(jié)合自動化和人工智能的第四次工業(yè)革命用例的成功實踐，提高自身的競爭力，保持其市場領(lǐng)先位置，完成了對新能源汽車客戶100%的滲透，并且?guī)椭S實現(xiàn)碳中和。

6、海爾（鄭州）

為了應(yīng)對快速增長的熱水器市場需求，也為了滿足對高端產(chǎn)品和服務(wù)的日益增長的要求，海爾鄭州工廠利用大數(shù)據(jù)、5G邊緣計算和超寬帶解決方案，與供應(yīng)商、工廠和客戶建立了更加緊密的聯(lián)系，在2020-2021年將訂單響應(yīng)速度提高了25%，生產(chǎn)效率提高了31%，產(chǎn)品質(zhì)量提高了26%。

7、強(qiáng)生消費(fèi)品（泰國）有限公司（曼谷）

為了提升靈敏度、提高盈利水平和節(jié)省成本，強(qiáng)生曼谷工廠采用了協(xié)作式供應(yīng)鏈控制塔、計算流體力學(xué)、人工智能能源優(yōu)化、高級物流數(shù)據(jù)分析等第四次工業(yè)革命的多項技術(shù)，將價值鏈的營業(yè)收入增加了47%，庫存水平降低了25%，端到端供應(yīng)鏈周期縮短了43%，生產(chǎn)效率提升了42%，并將碳足跡優(yōu)化了20%。

8、LG電子（昌原）

為了將產(chǎn)品組合的復(fù)雜性降低70%，滿足客戶對產(chǎn)品質(zhì)量的更高要求，以及為了解決勞動力短缺問題，LG電子重新規(guī)劃了位于韓國昌原的一座舊工廠，利用柔性自動化、數(shù)字化績效管理和人工智能等技術(shù)，將其改造成為一座數(shù)字化工廠，從而將生產(chǎn)效率提高了17%，將現(xiàn)場質(zhì)量提高了70%，同時將庫存和能耗水平分別降低了30%。

9、美的（荊州）

鑒于消費(fèi)者期望的變化以及產(chǎn)品的日趨復(fù)雜，擁有三十年歷史的荊州工廠大規(guī)模引入了柔性自動化、物聯(lián)網(wǎng)和人工智能技術(shù)，致力于改變制造系統(tǒng)，從而將勞動力生產(chǎn)率提高了52%，生產(chǎn)周期縮短了25%，單位產(chǎn)品的公用資源消耗降低了20%。

10、美的（合肥）

為了滿足國內(nèi)高端市場的需求和海外市場擴(kuò)張的需要，合肥美的洗衣機(jī)有限公司在整個端到端價值鏈廣泛部署了人工智能和物聯(lián)網(wǎng)技術(shù)，旨在提高響應(yīng)速度和供應(yīng)鏈效率，最終將訂貨交付時間縮短了56%，客戶報告的缺陷率降低了36%，勞動生產(chǎn)率提高了45%。

11、寶潔（廣州）

為了滿足上升了45%的電子商務(wù)需求，寶潔廣州利用人工智能、柔性自動化和數(shù)字孿生技術(shù)，對價值鏈上多個系統(tǒng)進(jìn)行整合，更好地服務(wù)全渠道消費(fèi)者。這一舉措提升了供應(yīng)鏈的響應(yīng)速度，將庫存和物流成本分別降低了30%和15%，三年內(nèi)的準(zhǔn)時交付率達(dá)到了99.9%。

12、施耐德電氣（海得拉巴）

客戶需求的不斷變化、業(yè)務(wù)增長達(dá)54%，施耐德電氣實施了工業(yè)物聯(lián)網(wǎng)基礎(chǔ)設(shè)施、預(yù)測性/規(guī)范性分析和人工智能深度學(xué)習(xí)等第四次工業(yè)革命的技術(shù)，將現(xiàn)場故障率降低了48%，訂貨交付時間縮短了67%，同時將生產(chǎn)效率提高了9%。

13、聯(lián)合利華（達(dá)帕達(dá)）

為了加快創(chuàng)新步伐、更快響應(yīng)消費(fèi)者需求、在日益嚴(yán)峻的市場環(huán)境中提升成本競爭力和落實可持續(xù)發(fā)展目標(biāo)，聯(lián)合利華達(dá)帕達(dá)工廠在端到端價值鏈中采用了數(shù)字化、自動化和人工智能-機(jī)器學(xué)習(xí)等技術(shù)，將產(chǎn)品開發(fā)周期縮短了50%，制造成本降低了39%，能源消耗減少了31%。