汽車設計人員和汽車零配件采購商經常會遇到一個情況：除了供應商樣本冊上的標準產品外，還經常需要在短時間內快速得到一些定制化的部件，如用于汽車座椅高度調節(jié)的滑動軸承等。

　　最快速的方法是使用3D打印機來生產定制件，但是由于公差和材料特性上的細微差異等問題，打印出來的軸承通常很難達到批量生產的要求。因此，這種軸承一般很難通過原型階段之后的產品驗證。

　　同樣的問題在選擇使用數控車床和銑床進行生產時也會存在，采用這種方式生產出來的軸承表面光潔度會遜色于注塑軸承。

　　那采用注塑成型工藝來生產定制軸承又存在什么問題呢?這種加工方式的問題在于，用戶通常需要等待長達6周甚至更長的時間才能得到所需的模具。對于有緊急需求的用戶來說，這種方式顯然不合適。

　　FastLine服務：

　　幾秒內在線配置出定制化部件

　　為了讓汽車用戶不再為此苦惱，以及快速獲得能通過產品驗證且適用于批量生產的初始樣品，igus推出了FastLine服務。

　　FastLine服務中集成了iglidur滑動軸承設計器，便于用戶在線配置和訂購所需的耐磨部件，整個過程僅需四步即可完成。

　　首先，確定軸承的類型，如軸套。

　　然后，從多種iglidur材料中選擇一種作為軸承的制作材料。所有材料的特性(如最大允許環(huán)境溫度和表面壓強等)均已在配置器中清晰標明。

　　最后，輸入軸承的尺寸，即軸承的內徑、外徑和寬度等。

　　完成這幾步操作后，就能立即看到采用注塑工藝生產所需部件的總報價，并且可以直接在線訂購產品。

　　除此之外，用戶還可以免費下載軸承的STEP文件和PDF圖紙，用于自己以后的項目規(guī)劃和設計使用。

　　接下來一切就交由igus來完成了。

　　FastLine服務：

　　7天獲得定制注塑模具

　　用戶下單后，在線工具會自動創(chuàng)建產品的三維模型和其他設計文件，然后專門負責igus iform模具車間的團隊會參照這些文件以半自動化的方式對數控機床進行編程。如此一來，機器就可以比以往更快地開始生產注塑模具，同時大大減少了人工作業(yè)。

　　這一精益服務具有流程標準化和生產效率高的優(yōu)點，igus憑借該技術在由亞琛工業(yè)大學機床實驗室(WZL)和弗勞恩霍夫生產技術研究所(IPT)主辦的“卓越生產”評比活動中榮獲了“員工人數超過50人的年度模具制造商”稱號。

　　在線配置、機器聯(lián)網和流程自動化的有機結合是igus模具制造技術的一大創(chuàng)新。

　　這樣一來，igus成功將適用于批量生產的圓柱形軸套、法蘭軸套和墊圈的注塑模具的生產時間從原來的6周縮短至僅7天。

　　客戶也因此能夠更快地收到所需的定制化部件，從而能更早開始測試和驗證其組件。

　　自1964年以來，igus一直在汽車行業(yè)積極開展業(yè)務。igus滑動軸承每年在汽車行業(yè)的銷量超過5億件。

　　這些工程塑料軸承被廣泛應用于汽車的很多部位，其中不僅包括座椅、中控臺和踏板等內部系統(tǒng)，變速箱和驅動器的熱管理機制等系統(tǒng)中也經常可以看到工程塑料滑動軸承的身影。

　　除了性價比優(yōu)于金屬軸承解決方案外，igus的工程塑料滑動軸承還具有重量輕、免潤滑、軸承間隙小、抗振和降噪等其他很多優(yōu)勢，因此備受眾多汽車設計工程師和買家的青睞。

　　更多適用于汽車行業(yè)的igus產品和服務，歡迎蒞臨車展，現場體驗。