隨著塑膠制品多樣化市場需求越來越大，注塑機設(shè)備的升級換代也越來越快。早期的注塑機都是全液壓式，由于環(huán)保和節(jié)能的需要，以及伺服電機的成熟應(yīng)用和價格的大幅度下降，隨著塑膠制品多樣化市場需求越來越大,注塑機設(shè)備的升級換代也越來越快。早期的注塑機都是全液壓式，由于環(huán)保和節(jié)能的需要，以及伺服電機的成熟應(yīng)用和價格的大幅度下降，近年來全電動式的精密注塑機越來越多，只有比較兩類不同動力源注塑機的特點，才有可能弄清注塑機的技術(shù)發(fā)展方向。

　　全液壓式注塑機在成型精密、形狀復(fù)雜的制品方面有許多獨特優(yōu)勢，它從傳統(tǒng)的單缸充液式、多缸充液式發(fā)展到現(xiàn)在的兩板直壓式，其中以兩板直壓式最具代表性，但其控制技術(shù)難度大，機械加工精度高，液壓技術(shù)也難掌握。

　　全電動式注塑有一系列優(yōu)點，特別是在環(huán)保和節(jié)能方面的優(yōu)勢，由于使用伺服電機注射控制精度較高，轉(zhuǎn)速也較穩(wěn)定，還可以多級調(diào)節(jié)。但全電動式注塑機在使用壽命上不如全液壓式注塑機，而全液壓式注塑機要保證精度就必須使用帶閉環(huán)控制的伺服閥，而伺服閥價格昂貴，帶來成本上升。

　　電動—液壓式注塑機是集液壓和電驅(qū)動于一體的新型注塑機，它融合了全液壓式注塑機的高性能和全電動式的節(jié)能優(yōu)點，這種電動-液壓相結(jié)合的復(fù)合式注塑機已成為注塑機技術(shù)發(fā)展方向。注塑行業(yè)正面臨著一個飛速發(fā)展的機遇，然而在注塑產(chǎn)品的成本構(gòu)成中，電費占了相當?shù)谋壤罁?jù)注塑機設(shè)備工藝的需求，注塑機油泵馬達耗電占整個設(shè)備耗電量的比例高達50%-65%，因而極具節(jié)能潛力，設(shè)計與制造新一代“節(jié)能型”注塑機，就成為迫切需要關(guān)注和解決的問題。

　　注塑機的工藝過程一般分為鎖模、射膠、熔膠、保壓、冷卻、開模等幾個階段，各個階段需要不同的壓力和流量。對于油泵馬達而言，注塑過程是處于變化的負載狀態(tài)，在定量泵的液壓系統(tǒng)中，油泵馬達以恒定的轉(zhuǎn)速提供恒定的流量，多余的液壓油通過溢流閥回流，此過程稱為高壓節(jié)流。據(jù)統(tǒng)計由高壓節(jié)流造成的能量損失高達36%-68%。

　　隨著世界各國在環(huán)保，如能耗、噪音、泄漏等控制方面日益嚴格的要求，節(jié)能已完成為注塑機電液系統(tǒng)的研究重點，針對閥控電液系統(tǒng)有較大能量損失的不足，德、日等國發(fā)展了應(yīng)用變量泵和電液比例閥結(jié)合的負載感應(yīng)型的注塑機電液控制系統(tǒng)。為進一步降低能耗，減少噪音，最新一代的注塑機是用轉(zhuǎn)速可調(diào)的電動機驅(qū)動液壓泵為動力源，在保壓、冷卻及空轉(zhuǎn)工況保持很低轉(zhuǎn)速，以達到節(jié)能、降噪的目的，其工作原理簡述如下：

　　利用注塑機同步信號及電氣控制系統(tǒng)，根據(jù)注塑成型的工藝要求，將電液比例控制系統(tǒng)，模擬成負載跟蹤控制系統(tǒng)，使油泵電機的轉(zhuǎn)速與注塑機工作所需液壓的流量與壓力乘積成正比，將傳統(tǒng)的定量泵改造成變頻變量泵，從而使溢流閥的回油流量降到最小，無高壓節(jié)流能量損失，進而將傳統(tǒng)有高壓節(jié)流的“耗能型”注塑機升級為無高壓節(jié)流的“節(jié)能型”注塑機，節(jié)能型注塑機除了節(jié)能功能之主要特性外，依據(jù)其節(jié)能原理，還具有附加系列的優(yōu)點，包括：

　　減輕開、鎖模沖擊，延長機械和模具使用壽命。

　　延長油路系統(tǒng)(密封組件等)使用壽命，減少維修次數(shù)、節(jié)省維護費用。

　　降低噪音、改善工作環(huán)境。

　　系統(tǒng)油溫大幅降低，冷卻用水量可節(jié)省30%以上。

　　對電機具有過壓、過流、缺相等多種保護。

　　注塑機原有的控制方式及油路不變。

　　將注塑機改造升級為“節(jié)能型”注塑機，其投資(主要是變頻器)應(yīng)該在一年內(nèi)可通過節(jié)約的電費或油費收回。

　　總之，開發(fā)“節(jié)能型”注塑機理論可行，投資小、效益明顯，或許在不久的將來，變頻節(jié)能型注塑機會成為注塑機制造業(yè)的新賣點。

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