日本的模具產業(yè)因國內產業(yè)空洞化、中國模具產業(yè)的崛起以及雷曼事件導致的經濟低迷的影響陷入了困境。在這一背景下，日本的模具廠商數(shù)量從2000年的8000多家減少到了2008年的5000多家，模具產量也下降一半，從2002年的約100萬套減少到了2009年的50萬多套。在這種環(huán)境下，努力擺脫困境，為客戶創(chuàng)造新魅力的日本模具廠商及機床廠商也令人矚目。

　　據(jù)國際模具及五金塑膠產業(yè)供應商協(xié)會負責人羅百輝介紹，近年來，中國模具企業(yè)以高效低成本運營在全球享有盛名，不僅僅是價格便宜、交貨期短，而且中國的模具技術水平也在突飛猛進。日本企業(yè)企圖從①超精密、②長壽命、③高速度三個方面超越中國企業(yè)更快地向市場投放產品，從而不失去銷售產品的機會。找到在技術及資金上均可靠的中國模具廠商，充分利用其低價格的優(yōu)勢來降低自己的成本。這種做法今后將會在日本企業(yè)中擴展開來。

　　日本松野模具制造所為了縮短模具完成前所耗費的加工時間，使用了5軸同步控制加工中心（MC），以超過以往的速度完成模具，縮短向客戶供貨前的前導時間。松野模具（總部：大阪府東大阪市）利用僅為原來一半的時間，制造出了成型樹脂制汽車音響面板的模具。與3軸控制的通用MC相比，5軸同步控制MC的模具切割（傾斜）自由度增加，可更靈活地設定球頭立銑刀等刀具對模具的姿態(tài)。這樣一來，刀具便可到達通用MC無法切削的、對空穴進行加工的較深形狀的部分，因此能夠通過直接切削來成型。而使用原來的放電加工的話，則無法成型。

　　該公司利用5軸同步控制MC來加工模具的原因是希望減少比切削更耗時間的放電加工。以往在制造對汽車音響面板進行成型的模具時，通常是在使用一臺通用MC對放電加工所需要的石墨制及銅制電極進行切削的同時，使用另一臺通用MC對模具進行粗加工。然后再使用經切削制成的電極，對粗加工后的模具進行放電加工。這種方式不僅電極切削時間遠遠長于模具的粗加工，而且放電加工也需要很長時間。此外，放電加工還會在模具的表面形成硬化層，需要通過后工序進行打磨。

　　為了縮短加工時間，松野模具使用5軸同步控制MC盡量通過切削來處理模具。憑借這一手段，簡化了電極的形狀，并減小了放電加工的比例。結果，從新型的汽車音響用模具的加工時間來看，連同制作CAM數(shù)據(jù)和加工準備的時間在內，合計只需約150小時。而原來則需要300小時左右。而且，加工時間的縮短還可使模具的加工成本下降，“一件模具有望降低3成左右”。

　　松野模具今后的目標是“無放電加工”。如果能夠徹底去掉放電加工的話，至少可以省去電極。由于能夠用一臺5軸同步控制MC來取代三臺機床（兩臺通用MC和一臺放電加工機），因此還可減少機床的費用。而且還可省去客戶所要求的電極檢驗工作。此外，由于在機床上固定工件的次數(shù)（加工準備的次數(shù)）只需一次即可，因此還可高精度地完成模具。

　　但同時也存在問題。使用5軸控制MC時要準備復雜的CAM數(shù)據(jù)，汽車音響用模具“需要一名操作人員用80小時來完成”。而且刀具的種類也會增加。但盡管如此，這種方式對提高供貨前的速度仍是有效的。

　　大隈開發(fā)出了以縮短供貨期為目的的門型MC-MCR-H（Hyper）”，并試制出了汽車外圍側板的模具。通過高速且高精度地切削模具，減輕了人工打磨作業(yè)的負擔。結果將模具的精加工時間縮短到了原來的6成。