一. 概述
生產(chǎn)線用于鋁塑板復(fù)合生產(chǎn),PE 芯材經(jīng)大功率專用擠出機(jī)擠出后,通過“T”型模具形成均勻片材,再用高分子粘接膜將上下鋁板五層共同復(fù)合在一起。連續(xù)熱復(fù)合工藝的生產(chǎn)原理保證了產(chǎn)品的高效率,平整性,鋁塑板復(fù)合完成后,經(jīng)過一系列的冷卻定型,并采用定尺感應(yīng)開關(guān)之回饋信號,根據(jù)客戶需求裁斷不同尺寸,完成全部生產(chǎn)過程。
eView觸摸屏和Kinco伺服應(yīng)用在鋁塑板生產(chǎn)線上鋁塑板的切割部分,測量生產(chǎn)線鋁塑板速度的編碼器信號直接輸入至Kinco伺服驅(qū)動器,同步跟隨切割和返回原點(diǎn)的控制通過Kinco伺服驅(qū)動器的Sequencer programming實(shí)現(xiàn)。與傳統(tǒng)的同步控制系統(tǒng)(追剪、飛剪)相比,節(jié)省了同步控制器,既降低設(shè)備成本,又降低設(shè)備的故障率。
原有控制系統(tǒng)方案,主編碼器信號輸入給PLC,PLC處理編碼器信號后發(fā)脈沖信號控制伺服電機(jī)的運(yùn)行(同步跟隨切割)。存在的問題是,同步跟隨差,切割重復(fù)精度差,如果剪切出來的長度誤差>1mm,就會造成鋁塑板鋸斜。生產(chǎn)鋁塑板標(biāo)準(zhǔn)的長度2445毫米,如果鋸出來的板小于2445毫米,就成為不合格產(chǎn)品,因此原有系統(tǒng)在每次設(shè)定長度時(shí),都需要人為的多設(shè)定20mm~30mm長度,然后在切割完成后在進(jìn)行人為手工修正。
另一種控制系統(tǒng)方案,采用的是二軸的運(yùn)動控制卡(臺灣產(chǎn)),切割重復(fù)精度小于1毫米,存在的問題是運(yùn)動控制卡容易壞,不容易維修,并且價(jià)格昂貴。
鋁塑板生產(chǎn)線設(shè)備
二.切割部分工藝說明
1.上電后切割鋁塑板的工作臺自動尋找原點(diǎn),原點(diǎn)找到后才能正常運(yùn)行。
2.切割平臺(鋸片)同步跟隨運(yùn)動的鋁塑板,在同步跟隨運(yùn)動中切割,鋸切精度要求1mm。帶鋸電機(jī)為另外獨(dú)立的一個(gè)異步電機(jī),鋸切時(shí)氣缸提供4kg壓力給一個(gè)壓板裝置壓住鋁塑板,伺服電機(jī)通過絲桿帶動平臺(內(nèi)有一個(gè)鋸割機(jī))做同步跟隨運(yùn)動。為了防止堵料情況的發(fā)生,要求在不切割時(shí),或者突然掉電、設(shè)備運(yùn)行不正常的情況下,鋸刀不能抬起,氣缸不能提供壓力壓住鋁塑板。在切割過程中,即氣缸沒有縮回到位和鋸刀沒有放下到位,對切割工作臺的任何操作無效,防止誤操作。
3.切割的長度、次數(shù)要求可以設(shè)定,切割鋁塑板時(shí)綠燈亮,等待切割時(shí)黃燈亮,系統(tǒng)出現(xiàn)問題紅燈亮,切割次數(shù)到達(dá)時(shí)綠燈閃鑠。
控制系統(tǒng)結(jié)構(gòu)圖
三.控制方案
切割工作臺運(yùn)行速度曲線
伺服驅(qū)動器輸入/輸出定義:
操作要求:
1. 切割長度可設(shè)定。
2. 手動/自動運(yùn)行。
3. 計(jì)數(shù)/計(jì)數(shù)清零。
4. 點(diǎn)動。
5. 單切。
6. 顯示鋁塑板當(dāng)前長度、速度:MT506L觸摸屏通過485總線與Kinco伺服驅(qū)動器通訊。
7. 急停:按下急停按鈕時(shí),鋸刀放下,氣缸縮回,用于出現(xiàn)堵板的情況。
用Kinco伺服Sequence編寫程序,與通用控制系統(tǒng)比較,省一個(gè)控制器,降低設(shè)備成本。自動運(yùn)行:開機(jī)自動回原點(diǎn),當(dāng)長度等于設(shè)定值時(shí),開始跟隨,當(dāng)?shù)端俣扰c板速度同步時(shí),伺服給PLC一個(gè)信號氣缸伸出壓住鋁塑板,抬起鋸刀,啟動鋸刀開始鋸切鋁塑板,鋸割完成氣缸縮回同時(shí)放下鋸刀,確定氣缸和鋸刀到位,切割工作臺開始返回原點(diǎn),等待下一次的切割。手動運(yùn)行:切割信號由單切按鍵給,當(dāng)按下單切鍵時(shí)開始切割,切割完成之后,返回原點(diǎn)等待下一次手動切割。
四、配置
伺服驅(qū)動器:ECVARIO414AS×1臺
伺服電機(jī):110B32×1臺, 1.5Kw
觸摸屏:MT506L×1臺
編碼器:10000線×1個(gè)
PLC:14點(diǎn)×1臺
五、實(shí)際效果:
重復(fù)精度小于0.5mm,高于工藝要求的1mm精度。原有PLC控制系統(tǒng)的重復(fù)精度30mm.