1 引言 　　精密鑄造是用可溶（熔）性一次模型使鑄件成型的方法。精密鑄造的最大優(yōu)點是表面光潔，尺寸精確，而缺點是工藝過程復雜，生產(chǎn)周期長，影響鑄件質(zhì)量的因素多，生產(chǎn)中對材料和工藝要求很嚴。在生產(chǎn)過程中，模具設計和制造占很長的周期。一個復雜薄壁件模具的設計和制造可能需一年或更長的時間。隨著世界工業(yè)的進步和人們生活水平的提高，產(chǎn)品的研發(fā)周期越來越短，設計要求響應時間短。特別是結(jié)構(gòu)設計需做些修改時，前期的模具制造費用和制造工期都白白地浪費了。因而模具設計和制造成為新產(chǎn)品開發(fā)的瓶頸。計算機輔助工程的發(fā)展，使得傳統(tǒng)產(chǎn)業(yè)與新技術(shù)的融合成為可能。三維CAD可以把設計從畫圖板中解放出來，大大簡化了設計者的設計過程，減少出錯的幾率。并且隨著快速成型（RP）技術(shù)，特別是激光選區(qū)燒結(jié)工藝（SLS）的發(fā)展，三維模型可以通過RP設備，快速轉(zhuǎn)變成精密鑄造所需的原型，打破了模具設計的瓶頸。另外在傳統(tǒng)鑄造中，開發(fā)一個新的鑄件，工藝定型需通過多次試驗，反復摸索，最后根據(jù)多種試驗方案的澆鑄結(jié)果，選擇出能夠滿足設計要求的鑄造工藝方案。多次的試鑄要花費很多的人力、物力和財力。采用凝固過程數(shù)值模擬，可以指導澆注工藝參數(shù)優(yōu)化，預測缺陷數(shù)量及位置，有效地提高鑄件成品率。CA精密鑄造技術(shù)就是將計算機輔助工程應用到精密鑄造過程中，并結(jié)合其他先進的鑄造技術(shù)，以高質(zhì)量、低成本、短周期來完成復雜產(chǎn)品的研發(fā)和試制。目前，利用CA精鑄技術(shù)，已完成多種航天、航空、兵器等關鍵部件的試制，取得滿意的效果。 2 材料與實驗方法 　　CA精鑄可應用于不銹鋼、耐熱鋼、高溫合金、鋁合金等多種合金，CA精鑄工藝流程見圖1。三維模型可采用I-DEAS、UGII、PRO-E等三維設計軟件進行設計，工藝結(jié)構(gòu)和模型轉(zhuǎn)換采用Magic Rp進行處理和修復，在AFS-MZ320自動成型系統(tǒng)上進行原型制作，采用熔體浸潤進行原型表面處理，凝固過程數(shù)值模擬采用PROCAST和有限差分軟件進行計算。 3 CA精密鑄造工藝的關鍵問題及相關技術(shù)討論 　　近年來，與CA精鑄技術(shù)相關的三維CAD設計、反求工程、快速成型、澆注系統(tǒng)CAD、鑄造過程數(shù)值模擬（CPS）以及特種鑄造等單體技術(shù)取得了長足的進步，這些成就的取得為集成化的CA精鑄技術(shù)的形成奠定了基礎，促進了CA精鑄技術(shù)的迅猛發(fā)展和應用。為了使各單體技術(shù)成功地用于CA精鑄，必須消除彼此之間的界面，將這些技術(shù)有機地結(jié)合起來。從而在產(chǎn)品開發(fā)中做到真正意義上的先進設計+先進材料+先進制造。 　　3.1 三維模型的生成與電子文檔交換 　　如何得到部件精確的電子數(shù)據(jù)模型，是CA精鑄至關重要的第一步。隨著三維CAD軟件、逆向工程等技術(shù)的發(fā)展，這項工作變得簡單而且迅捷。在此主要介紹利用I-DEAS進行實體建模和數(shù)據(jù)轉(zhuǎn)換的過程。I-DEAS9集成了三維建模與逆向工程建模模塊。通過Master Modeler 模塊可以得到復雜模型（見圖2），既可以進行全幾何約束的參數(shù)化設計，又可進行任意幾何與工程約束的自由創(chuàng)新設計;曲面設計提供了包括變量掃掠、邊界曲面等多種自由曲面的造型功能。逆向工程Freeform可將數(shù)字化儀采集的點云信息進行處理，創(chuàng)建出曲線和曲面，進行設計，曲面生成后可直接生成RPM用文件，也可傳回主建模模塊進行處理（見圖4）。實體文件生成后需轉(zhuǎn)變成STL文件（見圖3）以作為RP設備的輸入。轉(zhuǎn)換過程應注意選擇成型設備名稱，通常選用SLA500，三角片輸出精度在0.005～ 0.01之間。采用Magic Rp處理時應注意乘上25.4，得到實際設計尺寸。 　　3.2 凝固過程的數(shù)值模擬 　　3.2.1 凝固過程的數(shù)值模擬原理 　　鑄造是一個液態(tài)金屬充填型腔、并在其中凝固和冷卻的過程，其中包含了許多對鑄件質(zhì)量產(chǎn)生影響的復雜現(xiàn)象。實際生產(chǎn)中往往靠經(jīng)驗評價一個工藝是否可行。對一個鑄件而言，工藝定型需通過多次試驗，反復摸索，最后根據(jù)多種試驗方案的澆鑄結(jié)果，選擇出能夠滿足設計要求的鑄造工藝方案。多次的試鑄要花費很多的人力、物力和財力。 　　鑄造過程雖然很復雜，偶然因素很多，但仍遵循基本科學理論，如流體力學、傳熱學、金屬凝固、固體力學等。這樣，鑄造過程可以抽象成求解液態(tài)金屬流動、凝固及溫度變化的問題，就是要在給定的初始條件和邊界條件下，求解付立葉熱傳導方程、彈塑性方程。計算機技術(shù)的發(fā)展，使得求解物理過程的數(shù)值解成為可能。應用計算機數(shù)值模擬，可對極其復雜的鑄造過程進行定量的描述。 　　通過數(shù)學物理方法抽象，鑄造過程可表征成幾類方程的耦合： 　　1） 熱能守恒方程： 　　 　　 　　 　　2） 連續(xù)性方程： 　　 　　3） 動量方程： 　　 　　 　　常用的數(shù)值模擬方法主要是有限差分法、有限元法。有限元差分法數(shù)學模型簡單，推導簡單易于理解，占用內(nèi)存較少。但計算精度一般，當鑄件具有復雜邊界形狀時，誤差較大，應力分析時需將差分網(wǎng)格轉(zhuǎn)換成有限元網(wǎng)格進行計算。有限元法技術(shù)根據(jù)變分原理對單元進行計算，然后進行單元總體合成，模擬精度高，可解決形狀復雜的鑄件問題。無論采用什么數(shù)值方法，鑄造過程的數(shù)值模擬軟件應包括三個部分：前處理、中間計算和后處理。前處理主要為中間計算提供鑄件、型殼的幾何信息;鑄件和型殼的各種物理參數(shù)和鑄造工藝信息。中間計算主要根據(jù)鑄造過程設計的物理場，為數(shù)值計算提供計算模型，并根據(jù)鑄件質(zhì)量或缺陷與物理場的關系預測鑄件質(zhì)量。后處理是指把計算所得結(jié)果直觀地以圖形方式表達出來。圖5是鑄造過程的數(shù)值模擬系統(tǒng)組成。 　　鑄造過程流場、溫度場計算的主要目的時就是對鑄件中可能產(chǎn)生的縮孔縮松進行預測，優(yōu)化工藝設計，控制鑄件內(nèi)部質(zhì)量。 　　通過在計算機上進行鑄造過程的模擬，可以得到各個階段鑄件溫度場、流場、應力場的分布，預測缺陷的產(chǎn)生和位置。對多種工藝方案實施對比，選擇最優(yōu)工藝，能大幅提高產(chǎn)品質(zhì)量，提高產(chǎn)品成品率。 　　3.2.2 鑄造過程數(shù)值模擬軟件 　　經(jīng)過多年的研究和開發(fā)，世界上已有一大批商品化的鑄造過程數(shù)值模擬軟件，表明這項技術(shù)已經(jīng)趨于成熟。這些軟件大都可以對砂型鑄造、金屬型鑄造、精密鑄造和壓力鑄造等工藝進行溫度場、應力場和流場的數(shù)值模擬，可預測鑄件的縮孔、疏松、裂紋、變形等缺陷和鑄件各部位的纖維組織、并且與CAD實體模型有數(shù)據(jù)轉(zhuǎn)換接口，可將實體文件用于有限元分析。 　　ProCAST是目前應用比較成功的鑄造過程模擬軟件。在研制和生產(chǎn)復雜、薄壁鑄件和近凈型鑄件中尤能發(fā)揮其作用。是目前唯一能對鑄造過程進行傳熱-流動-應力耦合分析的系統(tǒng)。該軟件主要由八大模塊組成：有限元網(wǎng)格剖分，傳熱分析及前后處理，流動分析，應力分析，熱輻射分析，顯微組織分析，電磁感應分析，反向求解等。 　　它能夠模擬鑄造過程中絕大多數(shù)問題和物理現(xiàn)象。在對技術(shù)充型過程的分析方面，能提供考慮氣體、過濾、高壓、旋轉(zhuǎn)等對鑄件充型的影響，能構(gòu)模擬出消失模鑄造、低壓鑄造、離心鑄造等幾乎所有鑄造工藝的充型過程，并對注塑、壓蠟模和壓制粉末材料等的充型過程進行模擬。ProCAST能對熱傳導、對流和熱輻射三類傳熱問題進行求解，尤其通過“灰體凈輻射法”模型，使得它更擅長解決精鑄尤其是單晶鑄造問題。應力方面采用彈塑性和粘塑性模型，使其具有分析鑄件應力、變形的能力。 　　對鑄件進行分析時，簡單的模型網(wǎng)格可以直接在ProCAST生成。復雜模型可以由I-DEAS等軟件生成，劃分網(wǎng)格后輸出＊.unv通用交換文件，該文件應帶有節(jié)點和單元信息。Meshcast模塊讀入網(wǎng)格文件后輸出四面體單元用于前處理。PreCast對模型進行材料、界面?zhèn)鳠帷⑦吔鐥l件、澆注速度等參量進行定義，最后由ProCAST模塊完成計算。 　　應用I-DEAS與ProCAST，我們對某發(fā)動機部件進行了凝固過程模擬。該部件由于有一個方向尺寸較薄，澆注過程中極易發(fā)生裂紋與變形，通過模擬，對澆注系統(tǒng)結(jié)構(gòu)進行了優(yōu)化，減少應力集中，防止變形和開裂，取得明顯的效果。 4 結(jié)論： 1.計算機輔助工程與精密鑄造結(jié)合而成的CA精密鑄造技術(shù)具有很強的通用性，可以縮短研制周期，節(jié)約開發(fā)成本; 2.I-DEAS與RPOCAST的配合，可以對復雜件進行鑄造過程數(shù)值模擬; 3.計算機凝固模擬技術(shù)可用于復雜件的澆注系統(tǒng)設計和優(yōu)化，并能較為準確的預測缺陷及其位置、變形開裂傾向，用于指導澆注系統(tǒng)的優(yōu)化。