1.引言 　　隨著包裝行業(yè)的迅猛發(fā)展，瓦楞紙板生產(chǎn)線的生產(chǎn)效率逐年提高，主要體現(xiàn)在瓦楞紙板生產(chǎn)線后端的電腦橫切機速度的大幅提高。電腦橫切機的控制部分需滿足精準的裁切長度的同時還要滿足很高的裁切速度。其難點在于紙板處于高速運動狀態(tài)，切刀的動態(tài)控制需極高的運算速度和極高的跟蹤性能。變頻器的控制無法達到高的裁切速度（40M/min—80M/min），裁切誤差也隨速度的提高而越來越大，變頻器對脈沖的反饋速度也無法滿足裁切精度的要求。運動控制卡加進口伺服系統(tǒng)的控制方式是完全可以滿足精度和速度的雙向要求，速度可達到200M/min—300M/min，本文著重介紹的運動控制卡控制的時光品牌伺服驅(qū)動器在橫切系統(tǒng)中的應(yīng)用。 2.系統(tǒng)工藝簡介 2.1系統(tǒng)結(jié)構(gòu) 　　下圖為電腦螺旋刀橫切機控制簡圖。此系統(tǒng)實現(xiàn)旋轉(zhuǎn)式同步動態(tài)裁切，上下兩組裁切輪刀同時被伺服馬達帶動，各依箭頭所示方向相對旋轉(zhuǎn)。輪刀之上的刀刃必須作精密的調(diào)整，當上輪刀之刀刃旋轉(zhuǎn)至正下方時，下刀刃恰好轉(zhuǎn)至正上方，才能執(zhí)行正確的裁切。每次裁切刀輪旋轉(zhuǎn)一圈，便自動將材料切斷一次;馬達只要在相同方向連續(xù)運轉(zhuǎn)，輪刀便能連續(xù)裁切。 [align=center] 圖1：電腦螺旋刀橫切機控制簡圖[/align] 2.2系統(tǒng)組成及其功能介紹： 　　1、旋轉(zhuǎn)式異步飛剪控制驅(qū)動系統(tǒng)：（立達） 　　接受控制器及HMI輸入的運轉(zhuǎn)命令及長度設(shè)定 　　控制伺服馬達之運轉(zhuǎn)速度及同步定位動作 　　2、人機界面（HMI）： 　　接受設(shè)定資料及顯示運轉(zhuǎn)狀態(tài) 　　3、控制器： 　　處理基本之接口、互鎖、連動信號 　　偵測量測輪編碼器傳回之脈沖，得知進料速度及進料長度 　　偵測量電機編碼器經(jīng)伺服控制器轉(zhuǎn)換后傳回之脈沖，得知裁切刀輪速度及當前位置。 　　4、感應(yīng)式異步伺服馬達： 　　將馬達動力傳送至上下裁切刀輪 　　5、輪刀： 　　上下鏡射、各帶刀刃的一組回轉(zhuǎn)機構(gòu) 　　6、送料檢測編碼器： 　　直接緊密的接觸待切材料，靠材料之橫移而帶動編碼器產(chǎn)生脈沖信號 2.3工藝流程 　　電腦橫切機切紙板時，切刀運行的速度曲線因裁切長度的不同而不同，大體分三種情況：裁切長度大于兩倍切刀圓周長、裁切長度大于切刀圓周長且小于兩倍切刀圓周長、裁切長度小于切刀圓周長。 　　第一種情況：裁切長度大于兩倍切刀圓周長 [align=center] 圖2: 裁切長度大于兩倍切刀圓周長的運轉(zhuǎn)曲線[/align] 　　如果裁切長度大于兩倍切刀圓周長，運行速度曲線如圖2所示;整個裁切循環(huán)從第一個裁切點開始到第二個裁切點結(jié)束，重點分段說明如下： 　　1. 控制系統(tǒng)隨時監(jiān)控進料長度與進料速度并控制伺服馬達帶動裁切刀輪，掌握正確的裁刀速度曲線。 　　2. 從第一個裁切點開始 （裁刀方位角等于180度），當時仍然在同步區(qū)域內(nèi)，因此裁刀速度必須與進料速度維持同步運轉(zhuǎn)。 　　3. 當裁切刀離開同步區(qū)域后，裁刀速度曲線經(jīng)過控制系統(tǒng)精確的計算、控制，在降低到零速的同時，裁刀方位角也必須剛好等于0度。 　　4. 當進料長度累計到適當長度時，裁切刀輪開始朝進料速度目標加速;而且裁刀速度曲線經(jīng)過控制系統(tǒng)精確的計算、控制，務(wù)求在裁刀速度上升到與進料速度同步的同時，裁切刀輪也恰好進入同步區(qū)域。 　　6. 進入同步區(qū)域之后，裁刀速度必須隨時與進料速度維持同步運轉(zhuǎn)，直到第二個裁切點出現(xiàn)，乃完成一次裁切循環(huán)。 [align=center] 圖3: 裁切長度大于切刀圓周長且小于兩倍切刀圓周長的運轉(zhuǎn)曲線[/align] 　　如果裁切長度大于切刀圓周長且小于兩倍切刀圓周長，則運行速度曲線如圖3所示。基本運行速度曲線類似圖2。差異如下： 　　1. 在整個裁切循環(huán)中，當裁切刀輪離開同步區(qū)域后，裁刀速度雖然也會下降，但不會降速至零速停止，不存在零速區(qū)域。 　　2. 經(jīng)過運動控制系統(tǒng)精確的計算、控制，在裁刀速度降低到一定值之后，立刻開始再加速;務(wù)求在裁刀速度上升到與進料速度同步的同時，裁切刀輪也恰好進入同步區(qū)域;并維持同步直到第二個裁切點出現(xiàn)，乃完成一次裁切循環(huán)。 　　3. 裁切長度越趨近切刀圓周長，則速度下降越少;當裁切長度等于切刀圓周長時，裁刀速度在整個裁切循環(huán)中都維持與進料速度完全同步 [align=center] 圖4: 裁切長度小于切刀圓周長的運轉(zhuǎn)曲線[/align] 　　如果裁切長度小于切刀圓周長，則運行速度曲線如圖4所示;基本運行速度曲線類似圖3。差異如下： 　　1. 在整個裁切循環(huán)中，當裁切刀輪離開同步區(qū)域后，裁刀速度不降速，反而開始加速。 　　2. 經(jīng)過運動控制系統(tǒng)精確的計算、控制，在裁刀速度上升到一定值之后，立刻開始減速;務(wù)求在裁刀速度下降到與進料速度同步的同時，裁切刀輪也恰好進入同步區(qū)域;并維持同步直到第二個裁切點出現(xiàn)，乃完成一次裁切循環(huán)。 　　3. 裁切長度越小，則裁刀速度上升越高，將造成馬達劇烈的加減速。 3.器件選型的注意事項 　　立達輪切系統(tǒng)基本架構(gòu)中所需的主要組件是： 　　1. 異步感應(yīng)伺服電機 　　必須依據(jù)系統(tǒng)扭力的需要，包括伺服電機、機械系統(tǒng)自身的慣量、效率、摩擦損耗等因素來選定適當?shù)男问郊肮β省? 　　一般選擇電機時需注意： 　　1）低慣量電機且慣量愈低愈好，否則會損耗許多扭力去克服自身的慣量。 　　2）適當?shù)念~定轉(zhuǎn)速及減速比 　　選定電機規(guī)格時應(yīng)配合減速機構(gòu)一起考慮，最佳的匹配是當電機運行于最高轉(zhuǎn)速時， 即是機臺切刀的最高合理運轉(zhuǎn)速度（考慮機械的承受力，及實際應(yīng)用上的要求）。尤其是當選用的是感應(yīng)式異步電機加裝編碼器的方式搭配時，更是要考慮適當?shù)臏p速比及電機的轉(zhuǎn)速配置。因為一般的異步電機的扭力輸出效率最大的區(qū)間是在額定轉(zhuǎn)速區(qū)附近，在較低的轉(zhuǎn)速區(qū)扭力輸出效率相對較差;所以若選擇1500rpm的電機，實際上僅運轉(zhuǎn)于約500～600rpm的速度區(qū)間，那么就必須改變減速比，使電機運轉(zhuǎn)于1100～1400rpm，或改用750rpm的電機來使用，如此才能發(fā)揮電機應(yīng)有的扭力輸出效率。 　　2. 時光IMS伺服驅(qū)動器 　　必須依據(jù)系統(tǒng)可能的最大扭力需要和選定的伺服電機最大額定電流來選定。驅(qū)動器可以外加煞車制動器;詳細內(nèi)容請咨詢本公司技術(shù)服務(wù)咨詢?nèi)藛T。 　　3. 主線速度測量編碼器 　　依據(jù)精度要求及機械參數(shù)來選定。編碼器的選定規(guī)格需注意： 　　1）工作電壓5V 　　2）輸出部分是線驅(qū)動（Line Drive），差動式信號，增量型。 　　3）有A，/A，B，/B的信號。 　　4） 配合測量輪的外徑及減速比，測量精度需能合乎裁切精度的要求。 　　若采用1024ppr的編碼器，配合圓周為400mm的測量輪，如果減速比是1，其測量精度是400/1024＊2=0.78mm，可應(yīng)用于±1mm精度要求的測量，但不適用于±0.8mm以下精度要求的測量。要提高測量精度，則必須提高編碼器精度，或增加減速比，以提高單位長度中的脈沖輸出量。 　　4. 人機界面 　　可規(guī)劃適合的操作畫面，以便于資料輸入，動作切換，系統(tǒng)監(jiān)視。 　　5. 切點近接開關(guān) 　　切點近接開關(guān)信號的精確度直接影響裁切的精度。切點信號必須能有精確的重復性和穩(wěn)定性，其重點在于能確保在高速運轉(zhuǎn)中，精確的重復標示出切刀切斷時的角度位置;信號輸出的延遲時間、感應(yīng)位置的誤差量，都會造成控制上的誤差。 　　選擇的考慮點： 　　1）工作電壓24V。 　　2）輸出信號電壓24V。 　　3）切斷信號必須是脈沖式的信號。 　　4）輸出遲延時間愈小愈好。 　　如果延遲時間小于3usec，表示最大可能的誤差在進料線速度為100米/分時為： 　　100,000mm/60,000,000us＊3us＊2=0.01mm 　　5）感應(yīng)位置的重復性愈精準愈好。 　　6）感應(yīng)角度愈窄愈好。 　　7）若要更高的精度，則必須采用編碼器的Z點信號取代一般的近接型開關(guān)。 4.結(jié)束語 　　上述電腦螺旋刀橫切系統(tǒng)切紙速度可達200M/min切紙精度控制在0.2-0.3MM。全自動高速螺旋刀橫切系統(tǒng)高效率、高精度、高可靠性;可選擇定長橫切、色標跟蹤橫切，可自動換單、選擇換單。大大提高了生產(chǎn)效率。