摘 要：主要介紹了DCS在銅冶煉余熱鍋妒自動給水系統(tǒng)中的應(yīng)用。針對生產(chǎn)工藝對給水控制的特殊影響以及系統(tǒng)的特殊性，設(shè)計了相應(yīng)的控制方案，并對系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)特點和功能進行了闡述。最后介紹了余熱鍋爐自動給水控制系統(tǒng)與總廠MES的整合。 關(guān)鍵詞：銅冶煉；余熱鍋爐；集散控制系統(tǒng)；汽包水位控制；MES整合

DCS Application to Automatic W ater-feeding System of Copper——smelting W aste Heat Boiler

（Automation and Information Group，Management Equipment Department，Smelting and Machining Chief Factory，Yunnan Copper Co．，Ltd．，Kunming 650102，China） Abstract：This paper introduces DCS application to automatic water—feeding control of copper——smelting waste heatboiler，and depicts how to design the control strategy based on special influence of production engineering and thecontrol object particularity，and describes the system structure and functions．At last it introduces how automatic water-feeding control system of waste heat boiler connects with MES of chief factory： Key words：copper—smelting；waste heat boiler；distributed control system （DCS）；boiler barrel’S water level control；connect with manufacturing execution system（MES） 　　云銅股份冶煉加工總廠的銅冶煉采用火法冶煉工藝，主要工藝流程為混合銅精礦先進人艾薩爐中熔煉，熔煉產(chǎn)生的冰銅及爐渣混和熔體進入貧化電爐進行沉降分離，再由臥式轉(zhuǎn)爐將電爐沉降出的冰銅進行吹煉，進一步脫氧脫硫成粗銅、轉(zhuǎn)爐渣和煙氣。其中粗銅送陽極反射爐精煉．爐渣返電爐。煙氣經(jīng)余熱鍋爐回收余熱和電收塵器降溫收塵后送到硫酸分廠制酸，余熱鍋爐收下的煙塵經(jīng)破碎后返回電爐，電收塵器收下的煙塵送入電爐。整個工藝過程屬于非線性、時變、復(fù)雜耦合，目前尚未能建立數(shù)學(xué)模型的生產(chǎn)過程。 　　冶煉生產(chǎn)過程所產(chǎn)生的高溫?zé)煔馀c余熱鍋爐的受熱面進行熱量交換，在汽包中進行汽水分離，產(chǎn)出低壓及中壓飽和蒸汽，供蒸汽發(fā)電及全廠生產(chǎn)用汽．實現(xiàn)余熱利用，達到節(jié)能減排的目的。 　　目前，總廠銅冶煉火法工藝余熱蒸汽管網(wǎng)由9臺低壓余熱鍋爐（電爐1臺、轉(zhuǎn)爐5臺、反射爐3臺），11個低壓汽包，及4臺中壓余熱鍋爐（轉(zhuǎn)爐2臺、陽極爐2臺），2個中壓汽包、2個除氧器構(gòu)成。由于總廠銅冶煉工藝的一些特殊生產(chǎn)情況，使得不同設(shè)備的余熱鍋爐存在以下特點： 　?。?）對轉(zhuǎn)爐吹煉而言，每吹煉一爐銅，需多次搖爐。鍋爐煙氣不穩(wěn)定，不同生產(chǎn)周期產(chǎn)生的熱量也不同，這樣就造成熱源變化極大，余熱鍋爐汽包水位波動劇烈．經(jīng)常出現(xiàn)“假水位”。 　　（2）中壓轉(zhuǎn)爐余熱鍋爐蒸汽的蒸發(fā)量不穩(wěn)定，鍋爐壓力頻繁升降，造成鍋爐給水泵供水壓力同步反方向頻繁變化，使鍋爐水位不能穩(wěn)定保持，給鍋爐運行帶來了極大的不安全隱患。 　?。?）11個低壓汽包共用1套供水裝置，由于汽包所處位置不在同一層平面上，供水壓力和流量不足時，會造成嚴重的搶水現(xiàn)象。 　　如上所述，總廠余熱鍋爐的自動給水控制實施起來較其它工業(yè)鍋爐更困難。因此，在開發(fā)過程中使用與工業(yè)鍋爐相似而又具有其自身特色的控制方案，實現(xiàn)了對余熱鍋爐自動給水系統(tǒng)的可靠控制。 [b]1 系統(tǒng)功能和結(jié)構(gòu) 1．1 系統(tǒng)功能 [/b]　　低壓和中壓余熱鍋爐自動給水控制系統(tǒng)分別采用浙江中控技術(shù)有限公司的SUPCON JX一300XDCS和WebField ECS一100 DCS．完成對生產(chǎn)工藝系統(tǒng)的有效控制[1-2]。其實現(xiàn)的系統(tǒng)功能如下： 　?。?）低壓余熱鍋爐汽包給水系統(tǒng)的監(jiān)測及控制。包括電爐、轉(zhuǎn)爐、反射爐的汽包水位自動控制，轉(zhuǎn)爐在搖爐期間的汽包水位自動控制，水泵聯(lián)鎖控制以及汽包給水壓力自動控制。 　?。?）中壓余熱鍋爐汽包給水系統(tǒng)的監(jiān)測及控制。包括轉(zhuǎn)爐、陽極爐的汽包水位自動控制，汽包蒸汽壓力控制，循環(huán)水泵聯(lián)鎖控制。 　?。?）中壓余熱鍋爐除氧器系統(tǒng)的監(jiān)測與控制。包括轉(zhuǎn)爐、陽極爐的除氧器壓力、水位控制，給水泵聯(lián)鎖控制以及出口壓力控制。 　?。?）中壓余熱鍋爐煙氣溫度的監(jiān)測。 　?。?）生產(chǎn)監(jiān)測數(shù)據(jù)相對集中的實時顯示及報警。 　　（6）32藝流程圖對生產(chǎn)工藝流程的直觀顯示及對設(shè)備的操作控制。 　　（7）DCS報表。 1．2 系統(tǒng)結(jié)構(gòu) 　　余熱鍋爐自動給水控制系統(tǒng)由工程師站、操作員站、現(xiàn)場控制站、繼電器端子柜及相應(yīng)的過程控制網(wǎng)絡(luò)等組成。其系統(tǒng)結(jié)構(gòu)如圖1所示。 　　工程師站內(nèi)部裝有相應(yīng)的組態(tài)平臺和系統(tǒng)維護工具，可通過系統(tǒng)組態(tài)平臺生成適合于生產(chǎn)工藝要求的應(yīng)用系統(tǒng)。功能包括：系統(tǒng)生成、數(shù)據(jù)庫結(jié)構(gòu)定義、程序編制、操作組態(tài)、流程圖畫面組態(tài)、報表程序編制、系統(tǒng)維護等。 　　操作員站提供操作員完成過程監(jiān)控管理的人機界面，機內(nèi)裝有經(jīng)工程師站組態(tài)編譯無誤后傳送過來的流程圖、監(jiān)控程序文件等，有多窗口畫面顯示功能，實現(xiàn)了生產(chǎn)過程信息集中顯示、操作和管理。現(xiàn)場控制站是控制系統(tǒng)直接與現(xiàn)場設(shè)備進行信息交互的I／0處理單元，由主控卡、數(shù)據(jù)轉(zhuǎn)發(fā)卡、I／0卡件、電源模塊、接線端子板及內(nèi)部I／O總線等組成，用于完成整個系統(tǒng)在實時運行中的信息采集、控制輸出、現(xiàn)場儀表電源供給等。站內(nèi)大部分卡件按控制要求進行了冗余配置，確保系統(tǒng)可靠運行。 　　繼電器端子柜用于安裝DCS所需的繼電器、空氣開關(guān)，并實現(xiàn)中間端子柜的功能。 　　過程控制網(wǎng)絡(luò)SCnet II實現(xiàn)工程師站、操作站和現(xiàn)場控制站的連接．完成信息、控制命令的傳輸與發(fā)送，并采用雙重化冗余工業(yè)以太網(wǎng)設(shè)計，使得信息傳輸可靠、高速[3-4] 。 [b]2 控制原理 2．1 汽包水位控制 2．1．1 低壓余熱鍋爐汽包水位的一般控制方案[/b] [/b]　　由于低壓余熱鍋爐自動給水控制為改造項目，考慮到原有工藝參數(shù)檢測儀表存在一定的缺陷，還有在銅冶煉的不同生產(chǎn)周期中，爐溫對相應(yīng)汽包水位的影響為轉(zhuǎn)爐較大，而電爐、反射爐較小的情況，為了抑制汽包“虛假水位”對調(diào)節(jié)過程的影響，在控制方案選擇時．轉(zhuǎn)爐汽包水位控制采用以蒸汽流量作為前饋信號的三沖量串級變PID參數(shù)加特殊規(guī)則控制的調(diào)節(jié)方案；而電爐、反射爐汽包水位控制采用單沖量變PID參數(shù)加特殊規(guī)則控制的調(diào)節(jié)方案[5]。 　　實踐證明。兩種不同的控制方案對各自的控制對象（汽包水位）均有很好的調(diào)節(jié)作用，特別是針對特定對象而采取的規(guī)則控制。對汽包水位的穩(wěn)定調(diào)節(jié)起到了至關(guān)重要的作用。在串級控制方案中采用兩個單回路串聯(lián)加前饋的形式，增加了系統(tǒng)的靈活性，提高了控制精度，簡化了程序。低壓轉(zhuǎn)爐汽包水位前饋三沖量串級控制系統(tǒng)方框圖如圖2所示。 2．1．2 變PID參數(shù)的作用 　　采用單沖量或是前饋、串級三沖量來控制汽包水位是一種經(jīng)典的控制理論，但照搬這一理論用在銅冶煉低壓余熱鍋爐汽包水位控制上并沒有取得理想的效果。表現(xiàn)為：若將PID參數(shù)用得稍強一點則系統(tǒng)出現(xiàn)頻繁震蕩，若將PID參數(shù)用得稍弱一點則有時又不能很好地控制水位。也就是說冶煉過程對汽包水位的擾動太大且不是一種固定的模式，因此不存在一組適應(yīng)全過程的PID參數(shù)。 　　結(jié)合現(xiàn)場經(jīng)驗，經(jīng)反復(fù)編程實現(xiàn)，最終采用變PID加規(guī)則的控制方式， 即在不同水位范圍內(nèi)．對PID回路使用不同的PID參數(shù)。特別是針對不同爐子的汽包使用不同的控制規(guī)則。收到理想的效果——水位穩(wěn)定、調(diào)節(jié)閥動作次數(shù)減少，閥門使用壽命延長。 [b]2．1．3 搖爐期間低壓轉(zhuǎn)爐汽包的水位控制 [/b]　　轉(zhuǎn)爐搖爐期間是轉(zhuǎn)爐汽包水位控制的特殊時期。這段時期由于轉(zhuǎn)爐停止吹煉，爐口搖離煙罩，導(dǎo)致沉塵室及煙道溫度大幅度下降，從而使汽包水位急劇下降，蒸發(fā)量大幅度減小。 　　針對這一情況，本系統(tǒng)在搖爐期間對汽包給水采用物質(zhì)平衡原理控制。即當(dāng)搖爐信號到來時．讓汽包的給水流量等于蒸汽流量，這一過程持續(xù)到搖爐信號消失且轉(zhuǎn)爐進行正常吹煉為止。這樣就保證了汽包水位在搖爐信號到來前與搖爐信號結(jié)束后一致。 [b]2．1．4 中壓余熱鍋爐汽包水位的控制方案 [/b]　　采用以汽包蒸汽流量為前饋信號．汽包給水流量和汽包水位串級的前饋加串級反饋控制方案。并針對搖爐與不搖爐兩種狀況。設(shè)置不同的水位控制設(shè)定值，使汽包水位保持在設(shè)定范圍之內(nèi)。同時增加轉(zhuǎn)爐和陽極爐吹煉或停吹的識別信號，在DCS接收到識別信號后，DCS控制程序設(shè)置延時2min。因為2min后的鍋爐汽包水位是比較真實的水位，然后DCS再根據(jù)鍋爐汽包真實水位進行水位控制。并結(jié)合現(xiàn)場儀表的情況及操作員的經(jīng)驗，對調(diào)節(jié)回路的輸出進行限幅，使控制平穩(wěn)、精確，滿足工藝要求。 　　此方案運行后。由于轉(zhuǎn)爐、陽極爐中壓鍋爐汽包直徑相對于低壓鍋爐汽包直徑較小，加之生產(chǎn)中所產(chǎn)生熱量波動較大等因素，開始很難控制。后經(jīng)多次與現(xiàn)場工藝人員討論，并在控制方案中借鑒現(xiàn)場操作經(jīng)驗，加上了部分特殊規(guī)則控制用作調(diào)整，現(xiàn)在已能實現(xiàn)全程水位自動控制，控制效果良好。 2．2 汽包蒸汽壓力控制 　　以中壓余熱鍋爐汽包蒸汽壓力為被調(diào)量，采用單回路PID調(diào)節(jié)方式。各個獨立的PID調(diào)節(jié)回路分別控制相對應(yīng)的蒸汽管網(wǎng)調(diào)節(jié)閥。通過調(diào)節(jié)蒸汽調(diào)節(jié)閥，使汽包蒸汽壓力保持在設(shè)定值范圍內(nèi)。 [b]2．3 水泵聯(lián)鎖控制及給水壓力控制 2．3．1 水泵聯(lián)鎖控制和汽包給水壓力自動控制 [/b]　　低壓余熱鍋爐汽包給水系統(tǒng)現(xiàn)共有7臺水泵。根據(jù)工藝要求，正常時只使用3#～7#水泵．現(xiàn)場啟停，水泵狀態(tài)信號采集進DCS用于監(jiān)測。1#、2#水泵為保安泵，正常時不啟動。當(dāng)主電網(wǎng)停電，保安電源啟動時，DCS控制啟動任意1臺保安泵；并且當(dāng)供水壓力不足時，聯(lián)鎖啟動另1臺保安泵。 　　過去由于給水管路較長，11個低壓汽包共用1套供水裝置。并且多臺水泵各自向某一個汽包給水．造成工人勞動強度大。電耗損失大。鍋爐汽包水位不易保持。工程改造以后，采用Φ133母管供水，每個汽包分別單獨安裝調(diào)節(jié)閥進行水位控制。并在回水母管上安裝1個壓力調(diào)節(jié)閥。使用PID調(diào)節(jié)方式控制汽包給水壓力，通過控制回水母管上的壓力調(diào)節(jié)閥使汽包給水總管壓力始終不低于1.0MPa。 2．3．2 給水泵、循環(huán)水泵聯(lián)鎖控制和給水泵出口壓力變頻控制 　　中壓余熱鍋爐汽包給水系統(tǒng)采用常規(guī)的水泵啟停聯(lián)鎖控制方式。并在控制程序投入聯(lián)鎖狀態(tài)后，當(dāng)正在運行的1臺除氧器給水泵出口壓力低于聯(lián)鎖設(shè)定值且持續(xù)時間超過15s時，另1臺給水泵自動啟動；當(dāng)正在運行的1臺汽包循環(huán)水泵出口壓力低于聯(lián)鎖設(shè)定值或鍋爐循環(huán)水流量小于聯(lián)鎖設(shè)定值且持續(xù)時間超過15s時，另1臺循環(huán)水泵自動啟動。 　　同時為了使給水泵出口壓力與鍋爐汽包蒸汽出口壓力保持同步，在轉(zhuǎn)爐和陽極爐給水泵電機上分別增加了一套變頻控制裝置。以給水泵出口壓力和汽包蒸汽出口壓力的差值作為被調(diào)量，采用單回路PID調(diào)節(jié)方式。調(diào)節(jié)回路的輸出作為變頻器頻率控制設(shè)定值賦給安裝在給水泵電機上的變頻器，從而調(diào)節(jié)給水泵電機的轉(zhuǎn)速，改變給水泵出EI壓力，使汽包的給水壓力保持在較穩(wěn)定的狀況。 2．4 除氧器壓力及水位控制 　　除氧器的壓力控制采用定壓運行方式，以除氧器內(nèi)的蒸汽壓力作為被調(diào)量．進入除氧器的蒸汽作為被調(diào)介質(zhì)。除氧器的水位控制則調(diào)節(jié)進入除氧器的水量，使除氧器水位保持在設(shè)定范圍之內(nèi)。由于調(diào)節(jié)對象的自平衡能力較強而慣性較小，故采用單沖量單回路PID調(diào)節(jié)方式，屬常規(guī)控制。 [b]3 余熱鍋爐自動給水控制系統(tǒng)與總廠MES的整合 [/b]　　總廠為進一步進行企業(yè)信息化和生產(chǎn)自動化建設(shè)，進行了銅冶煉MES的實施建設(shè)。將各分廠原處于“自動化孤島”狀態(tài)的主要控制系統(tǒng)在實現(xiàn)了生產(chǎn)工藝過程自動監(jiān)控的同時，也能共享實時數(shù)據(jù)、交流生產(chǎn)信息，從而達到生產(chǎn)過程數(shù)據(jù)信息的現(xiàn)場采集、實時存儲、統(tǒng)一管理和統(tǒng)計分析的目的，并能強化生產(chǎn)計劃及管理，高度集成與生產(chǎn)相關(guān)的各類信息，實現(xiàn)生產(chǎn)物流、信息流同步，及時掌握生產(chǎn)現(xiàn)場原始數(shù)據(jù)，并準確地進行生產(chǎn)組織、指揮和協(xié)調(diào)，達到精益生產(chǎn)的目的，以提升企業(yè)生產(chǎn)管理水平。 3．1 DCS接入MES 　　由于余熱鍋爐自動給水控制系統(tǒng)采用的是浙江中控的控制設(shè)備，所以在實現(xiàn)DCS與MES的整合（即DCS接入MES）時也使用了浙江中控提供的OPC軟件及設(shè)備。 　　硬件配置為：新增2臺OPC網(wǎng)關(guān)．1臺OPC服務(wù)器。其中2臺OPC網(wǎng)關(guān)分別掛接在SUPCON JX一300X DCS和WebField ECS一100 DCS的過程控制網(wǎng)絡(luò)上，并安裝OPC Server和服務(wù)器程序OPC—ConnectGate（OPC2TCP數(shù)據(jù)轉(zhuǎn)發(fā)軟件），作為DCS端的數(shù)據(jù)轉(zhuǎn)發(fā)站。OPC服務(wù)器上安裝客戶端程序MISGate，作為數(shù)據(jù)接收站。配置結(jié)構(gòu)如圖1所示。 　　2臺OPC網(wǎng)關(guān)通過服務(wù)器程序采用UDP網(wǎng)絡(luò)傳輸協(xié)議向客戶端的OPC服務(wù)器指定端口發(fā)送數(shù)據(jù)。然后通過MISGate軟件的OPC DA Server功能，對外發(fā)布數(shù)據(jù)，達到由控制網(wǎng)絡(luò)向MES網(wǎng)絡(luò)傳輸數(shù)據(jù)的目的。在數(shù)據(jù)傳輸中，OPC Server將每個數(shù)據(jù)上加蓋時間標簽，從而保證數(shù)據(jù)的時間原始性，實現(xiàn)生產(chǎn)歷史追溯的不失真，同時向OPC Clent提供數(shù)據(jù)。OPC Clent選用美國Wonderware OPC Link。通過OPC Link獲取OPC Server上傳的數(shù)據(jù)后，以數(shù)據(jù)位號對應(yīng)變量名的方式送人數(shù)據(jù)管理層[6]。 [b]3．2 安全措施 [/b]　　傳統(tǒng)OPC是個通用的標準接13，適用于各類應(yīng)用環(huán)境．故采用OPC連接技術(shù)作為DCS和MES連接的數(shù)據(jù)接口。由于OPC服務(wù)器具有對DCS實時數(shù)據(jù)“讀”與“寫”的雙向通訊功能，MES網(wǎng)絡(luò)通過OPC服務(wù)器向DCS控制站“寫”數(shù)據(jù)在一定程度上將損害DCS作為控制系統(tǒng)要求相對封閉的安全性要求，為現(xiàn)場生產(chǎn)監(jiān)控留下安全隱患。而MES網(wǎng)絡(luò)數(shù)據(jù)的實時性和安全性與DCS網(wǎng)絡(luò)相比要求相應(yīng)要低，不希望將DCS實時數(shù)據(jù)傳輸?shù)組ES的同時而降低了DCS的安全性。故最終采用了浙大中控成熟的系統(tǒng)集成解決方案中的“ShadowOPC”軟件技術(shù)。此技術(shù)實現(xiàn)方法為：在OPC服務(wù)器端增加了一個“OPC2TCP”的數(shù)據(jù)接口．DCS的實時與歷史數(shù)據(jù)向上發(fā)送至OPC服務(wù)器后不立即發(fā)布到MES網(wǎng)絡(luò)中，而是通過“OPC2TCP”后再轉(zhuǎn)發(fā)至MES網(wǎng)絡(luò)。MES網(wǎng)絡(luò)中的數(shù)據(jù)則不能通過該數(shù)據(jù)接口影響DCS。由于“OPC2TCP”數(shù)據(jù)接13的存在，實際上使得DCS與MES網(wǎng)絡(luò)間的數(shù)據(jù)傳輸成為單向，即“DC．S—MES”。如此大大提高了DCS實時數(shù)據(jù)的安全性。該技術(shù)方案的網(wǎng)絡(luò)結(jié)構(gòu)如圖3所示。 　　在系統(tǒng)實施中，為保證生產(chǎn)工藝過程控制和數(shù)據(jù)通訊的安全，在控制網(wǎng)絡(luò)與企業(yè)MES網(wǎng)絡(luò)的接13處采用了防火墻和防毒墻進行隔離。利用防火墻與防毒墻的功能，實現(xiàn)了控制網(wǎng)絡(luò)與MES網(wǎng)絡(luò)的安全互連，有效抵御病毒和木馬對控制網(wǎng)絡(luò)的入侵。 4 結(jié)語 　?。?）云銅低壓余熱鍋爐自動給水控制系統(tǒng)實現(xiàn)了9臺余熱鍋爐共11個汽包遠距離集中自動控制給水。中壓余熱鍋爐自動給水控制系統(tǒng)實現(xiàn)了4臺余熱鍋爐共2個汽包、2個除氧器遠距離自動控制給水，代替了原有的人工控制給水，確保了余熱鍋爐的安全運行。并且對余熱鍋爐以及改造后的低中壓蒸汽管網(wǎng)運行的一些重要參數(shù)，如蒸汽壓力、流量、溫度，給水流量、壓力等進行連續(xù)監(jiān)測。而且還提供了趨勢圖、報表等功能，為出現(xiàn)故障時準確分析原因提供了可靠依據(jù)。從而為余熱鍋爐的使用、維護、改進提供了準確信息。在余熱鍋爐安全運行、低中壓蒸汽管網(wǎng)的控制管理和節(jié)能降耗方面發(fā)揮了很好的作用．并為蒸汽發(fā)電工程打下了良好的基礎(chǔ)。 　?。?）由于DCS的穩(wěn)定性，實現(xiàn)了中壓余熱鍋爐自動給水系統(tǒng)操作控制無二次儀表，降低了項目成本。延長了中壓轉(zhuǎn)爐及陽極爐余熱鍋爐和除氧器的使用壽命，保證了設(shè)備的安全運行。系統(tǒng)穩(wěn)定，提高了工作效率，達到了節(jié)能降耗、減員增效的目的。 　?。?）中壓余熱鍋爐DCS配合給水泵電機上增加的變頻控制裝置，使鍋爐的給水壓力保持在較穩(wěn)定的狀況。既可平穩(wěn)控制鍋爐汽包水位，又可使給水泵節(jié)電20％～80％。 　　（4）低壓和中壓余熱鍋爐自動給水控制系統(tǒng)已順利運行多年。DCS運行效果良好，并具有控制精度高、運行安全平穩(wěn)、可靠，負載動作時間及次數(shù)大幅度減少等特點。未出現(xiàn)因該系統(tǒng)的軟硬件故障而影響生產(chǎn)的情況，滿足了生產(chǎn)工藝的要求。 　?。?）余熱鍋爐自動給水控制系統(tǒng)與MES的整合成功，為總廠MES的完善與拓展打下了堅實的基礎(chǔ)。 參考文獻： [1] SUPCON JX-300X集散控制系統(tǒng)使用手冊【Z】．杭州：浙江中控技術(shù)有限公司．1999． [2]WebField ECS-100集散控制系統(tǒng)使用手冊【Z】．杭州：浙江中控技術(shù)有限公司．2002． [3] 何克忠，李偉．計算機控制系統(tǒng)【M】．北京：清華大學(xué)出版社，1998． [4]王常力，等．集散型控制系統(tǒng)的設(shè)計與應(yīng)用【M】．北京：清華大學(xué)出版社．t993． [5] 王鴻歌，吳禮民，宋寶佛．自動控制原理【M】．長沙：中南工業(yè)大學(xué)出版社．1995． [6]WebField控制系統(tǒng)技術(shù)手冊（智能設(shè)備互聯(lián)與系統(tǒng)集成實現(xiàn)技術(shù)）【Z】．杭州：浙江中控技術(shù)有限公司，2002