摘 要：文中主要介紹了山東?；煞萦邢薰炯儔A廠自動化信息化建設(shè)狀況，實施自動化信息化的意義及經(jīng)濟效益，將來純堿廠信息化建設(shè)的打算。 關(guān)鍵詞；自動化；信息化；DCS；MES；先進控制 　　山東?；瘓F純堿廠是國家“七五”重點項目。它采用了先進的氨堿法生產(chǎn)工藝。原設(shè)計純堿生產(chǎn)能力60萬噸／年．后經(jīng)擴建改造生產(chǎn)能力增至120萬噸／年．2004年建設(shè)60萬噸／年純堿項目一次試車成功．純堿總生產(chǎn)能力達到2oo萬噸／年。對全部生產(chǎn)過程實行DCS先進控制，管理過程實施MES，生產(chǎn)自動化、管理信息化，具有當(dāng)今國際先進水平。 [b]1 生產(chǎn)過程自動化的應(yīng)用 1．1 純堿廠DCS系統(tǒng)的應(yīng)用[/b] 　　純堿廠新線是60萬噸／年純堿新項目。全廠使用一套全集成的西門子PCS7過程控制系統(tǒng)，PCS7系統(tǒng)集成電氣邏輯控制和自動化儀表控制為一體，總控制點為1萬多點。根據(jù)純堿廠新線的規(guī)劃設(shè)計，中央控制室設(shè)12臺操作員站、2臺工程師站、2對冗余服務(wù)器：現(xiàn)場設(shè)置12臺操作員站．8對AS400冗余控制器、27臺S7—300控制器，以及若干ET200站。網(wǎng)絡(luò)結(jié)構(gòu)如下圖所示。 　　2005年4月，純堿廠老線系統(tǒng)停車大修期間，對全廠所有DCS系統(tǒng)進行了升級、擴展、更新?lián)Q代，實現(xiàn)了全廠集中控制。共用三套艾默生DeltaV系統(tǒng)．分別應(yīng)用于壓縮工段，碳化、蒸吸、鹽水工段、煅燒、石灰、包裝、中央控制室等。艾默生DeltaV系統(tǒng)集成了全廠儀表自動化控制和電氣邏輯控制。全廠在中央控制室設(shè)12臺操作員站、3臺工程師站、3臺應(yīng)用站；在現(xiàn)場設(shè)10臺操作員站，23對冗余控制器，控制點總數(shù)為8000多點。 1.2 先進控制在純堿廠的應(yīng)用 　　隨著生產(chǎn)規(guī)模的不斷擴大．進一步提高裝置自動化控制水平變得日趨重要。在浙江中控軟件技術(shù)有限公司和純堿廠雙方領(lǐng)導(dǎo)的大力支持和關(guān)心下．純堿廠從2004年起即在新線石灰車間的石灰窯裝置、重堿車間的碳化裝置和壓縮車間的壓縮機裝置實施了先進控制。經(jīng)雙方工程技術(shù)人員的共同努力和密切合作， 已順利完成純堿廠新線13座碳化塔、7座石灰窯、7臺壓縮機系統(tǒng)的先進控制和優(yōu)化。從2005年6月下旬開始，該項目實施的各部分先進控制和優(yōu)化系統(tǒng)先后進入了連續(xù)運行考核。從運行的結(jié)果看．該項目的投用率達到了95％以上。在保證裝置工況良好的情況下，實現(xiàn)產(chǎn)量最大化，品質(zhì)最優(yōu)化。先進控制技術(shù)增強了裝置的抗干擾能力、平穩(wěn)了操作；減少了產(chǎn)品質(zhì)量波動并實現(xiàn)卡邊控制：提高了原料利用率、降低了能耗。同時，先進控制的實施也大大降低了操作人員的勞動強度，提高了裝置的自動化水平。 　　2006年．為提高其它工序的平穩(wěn)運行。進一步搞好純堿生產(chǎn)裝置平穩(wěn)性和提高效益，將在新老線全面開展重點裝置的先進和優(yōu)化控制以及全廠的物料平衡。 1．3 生產(chǎn)分析數(shù)據(jù)輸入系統(tǒng) 　　工藝生產(chǎn)過程中各種物料分析數(shù)據(jù)的實時性和準確性直接影響工藝指標的控制和操作。我廠采用了手工分析數(shù)據(jù)通過TP數(shù)據(jù)輸人面板和微機輸入聯(lián)人DCS系統(tǒng)，工藝人員從DCS系統(tǒng)中及時獲取分析數(shù)據(jù)作為操作依據(jù)。同時部分分析數(shù)據(jù)實現(xiàn)了自動測量．測量儀表直接聯(lián)入DCS系統(tǒng)。如：中下段氣CO 含量分析、煅燒爐氣分析、石灰窯氣分析、蒸餾調(diào)和液pH值分析、精鹽水調(diào)和液pH值分析等。 1．4 自動化包裝系統(tǒng)的應(yīng)用 　　全自動包裝生產(chǎn)線是吸收了國際先進的包裝機技術(shù)，結(jié)合純堿物料特性，能滿足純堿包裝生產(chǎn)需要的全自動包裝設(shè)備。核心設(shè)備由PC控制系統(tǒng)、伺服給進料裝置及電子計量系統(tǒng)等組成．實際單袋重量誤差不大于80g：外圍設(shè)備由自動上袋系統(tǒng)、自動開袋裝料系統(tǒng)、自動折邊縫包系統(tǒng)、自動金屬重量揀選系統(tǒng)和自動生產(chǎn)標識系統(tǒng)組成。先進的控制系統(tǒng)和完善的檢測裝置確保每一袋純堿達標進入碼垛生產(chǎn)線。 　　全自動碼垛生產(chǎn)線采用伺服轉(zhuǎn)位控制， 由PC機控制自動編組流程、觸摸屏操作可實現(xiàn)4-10層任意設(shè)定，及自動供盤及排垛作業(yè)功能。完善的故障顯示和聲光報警系統(tǒng)可實現(xiàn)無人值守的自動化作業(yè)。主要設(shè)備由PC機控制系統(tǒng)、托盤供給系統(tǒng)、轉(zhuǎn)位編組系統(tǒng)、垛盤升降裝置及自動排垛系統(tǒng)構(gòu)成。 [b]2 信息化管理的應(yīng)用 2．1 MES系統(tǒng)[/b] 　　純堿廠的MES系統(tǒng)自2005年4月份開始實施．年底基本完成該項目。該項目是在PI實時數(shù)據(jù)庫系統(tǒng)平臺之上．根據(jù)企業(yè)的實際需求開發(fā)的MES系統(tǒng)。系統(tǒng)主要分為兩部分．一部分是對生產(chǎn)的實時監(jiān)控．主要由工藝流程圖、趨勢圖和實時生產(chǎn)監(jiān)控相關(guān)的一些報表組成：另一部分是將實時數(shù)據(jù)和管理上的統(tǒng)計數(shù)據(jù)進行綜合而形成的統(tǒng)計報表，供生產(chǎn)管理人員的決策。整個系統(tǒng)分為領(lǐng)導(dǎo)查詢、生產(chǎn)監(jiān)控、工藝優(yōu)化、產(chǎn)耗管理、物流管理、質(zhì)量計量管理、儀表管理、管理參考八個子系統(tǒng)；并對需要進行手工輸入的部分專門設(shè)置了一個數(shù)據(jù)錄入系統(tǒng)，還設(shè)置了一個專門的權(quán)限管理系統(tǒng)。通過該系統(tǒng)的實施．使各種生產(chǎn)數(shù)據(jù)、化驗分析數(shù)據(jù)、計量數(shù)據(jù)即時地呈現(xiàn)在管理者和操作人員的面前。它使生產(chǎn)中的各類流程圖、歷史曲線、消耗、考核、故障診斷等一目了然．為管理者指導(dǎo)生產(chǎn)提供了有力的決策。 2．2 純堿廠內(nèi)部網(wǎng)站辦公平臺的建立 　　純堿廠內(nèi)部網(wǎng)站辦公平臺．是信息科技術(shù)人員在大量的考察和論證的基礎(chǔ)上建立的。包括純堿廠l0個生產(chǎn)車間、9個處室．實現(xiàn)了我廠信息采集、信息共享和信息交流的自動化。該平臺包括了各種數(shù)據(jù)庫系統(tǒng)（關(guān)系數(shù)據(jù)庫、實時數(shù)據(jù)庫）、人力資源系統(tǒng)、成本中心管理系統(tǒng)、試題庫管理系統(tǒng)、即時短消息等，實現(xiàn)了無紙化辦公。不但提高了工作效率，同時節(jié)省了大量的電話費用、紙張、印刷費用。我們充分利用純堿廠完善的計算機網(wǎng)絡(luò)資源，投資較少的情況下，在一些重要的設(shè)備和崗位上安裝了50余臺網(wǎng)絡(luò)視頻攝像機。該攝像機可以在任何一臺聯(lián)網(wǎng)的計算機上觀看監(jiān)控效果。實現(xiàn)了對各下料口的監(jiān)控、輸送皮帶的運行監(jiān)控、壓縮機的監(jiān)控、地磅的車輛監(jiān)控、空壓站的無人值守等。 3 自動化信息化建設(shè)的體會 　　通過不斷提高生產(chǎn)自動化水平和全面實施信息化管理，企業(yè)的經(jīng)濟效益和社會效益非常顯著。平均噸堿蒸餾汽耗為1435．64kg，比去年同期降低了18．93kg，增創(chuàng)效益150余萬元、與去年同期相比，除焦炭消耗持平外，原鹽、石灰石、液氨消耗分別降低了2kg／t、22kg／t、0．7lkg／t。純堿廠在生產(chǎn)規(guī)模達到200萬噸／年的情況下。公司員工由2000年的250o人減少到目前的1600余人。將來，在純堿廠的老線和新線的其他工序繼續(xù)實施先進控制和優(yōu)化系統(tǒng)，實現(xiàn)廠領(lǐng)導(dǎo)提出的“信息化一攬子” 工程；繼續(xù)加大純堿廠MES的實施，實現(xiàn)與供銷公司的接口，做到“管、控、營” 一體化，不斷提高企業(yè)的綜合經(jīng)濟效益。