在Hannover的Alcoa鋁廠，三個大型鋁擠壓機(jī)都采用了來自艾默生CT公司的變速驅(qū)動系統(tǒng)，這不僅極大地延長了可用的生產(chǎn)時間，提高了10%的生產(chǎn)能力，減少了維修成本，而且還減少了多達(dá)40%的能耗—其每年能夠節(jié)省的電量高達(dá)數(shù)千千瓦時！
      其中兩條最大的擠壓生產(chǎn)線采用的都是間接擠壓工藝，它們接收直徑約265至412毫米、長度400至1350毫米的鋁合金條，預(yù)熱溫度300到550°C。這些鋁合金條之后分別通過56MN和33MN的高壓進(jìn)行擠壓。兩個擠壓機(jī)均由液壓驅(qū)動，而油壓則由艾默生CT公司交流驅(qū)動系統(tǒng)控制的油泵提供。
      這個大型沖壓生產(chǎn)線在1998年進(jìn)行了改造，此次技術(shù)改造是一大型項目，需要安裝12臺132 kW的Unidrive驅(qū)動系統(tǒng)（用于12臺水泵），以提供所需的最大315 Bar的壓力。在今年1月份，33MN的生產(chǎn)線也采用變速驅(qū)動系統(tǒng)進(jìn)行了相似的技術(shù)升級，此次升級選用的驅(qū)動系統(tǒng)為6臺160 kW的Unidrive SPM模塊化驅(qū)動器，可提供250 Bar的油壓。
      由于工廠需要一年365天、每天24小時全天候運行，因此最近的這次安裝是在生產(chǎn)線完全運行的情況下進(jìn)行的。
      “在任何情況下，帶來的節(jié)能量都是巨大的，”Alcoa工廠的技術(shù)運營和采購部門負(fù)責(zé)人Herr Stefan Heine解釋道。
      “液壓工廠原先采用旁通閥輸送油，以提供所需擠壓力并確保油泵保持有效的全速運行。而現(xiàn)在艾默生CT公司的變速驅(qū)動器將Profibus和液壓控制器結(jié)合使用，可以在運行的任一階段提供所需的功率。這樣不僅可以節(jié)省大約40%的能耗，而且還能提供更好的控制和擠壓質(zhì)量。但這還只是該系統(tǒng)的部分優(yōu)勢。由于工廠（閥門、水泵、管道和密封件）受壓更小，因此設(shè)備更不容易出現(xiàn)故障，而且由于減少了停工期，我相信我們的生產(chǎn)能力增長了大約10%。油也能使用更長的時間—這方面的節(jié)省是非?？捎^的，因為我們的機(jī)器需要使用15000升的油，并且在每一次擠壓過程中系統(tǒng)里面流過的油量就多達(dá)6000升（這一部分油經(jīng)過清潔后被送回系統(tǒng)）?！?/p>

      每年節(jié)省的能量多達(dá)數(shù)千千瓦時，并且Alcoa在18個月內(nèi)就收回了投資。
      38 MN擠壓機(jī)每個月能夠生產(chǎn)大約800-900噸鋁型材，這些鋁型材具有各種不同的外形，包括星形管和短到10毫米、壁厚僅為2毫米的鋁管。一次擠壓最長可以達(dá)到45米，而最快的擠壓速度為每分鐘15米。
      每個鋁合金條都經(jīng)過超聲檢測并且被加熱至恰好不會塑化的溫度（當(dāng)然，這實際取決于合金的精確成分），因此，在高壓擠壓過程中，壓力會使材料達(dá)到所需的塑態(tài)，但是這個過程不會進(jìn)一步進(jìn)行，因為需要維持材料的結(jié)構(gòu)完整性。每一個鋁型材都要被拉伸、按照要求進(jìn)行裁剪并老化，然后會對其硬度、拉伸強(qiáng)度和電導(dǎo)率進(jìn)行檢驗，并且在出貨之前要通過三坐標(biāo)測量的檢驗。
      Alcoa工廠全部采用艾默生CT驅(qū)動系統(tǒng)—包括傳送帶、風(fēng)機(jī)、油泵、拉出器、定長剪切機(jī)、輸出輥道以及許多其他設(shè)備。
      “我們特別喜歡新款模塊化Unidrive SPM驅(qū)動系統(tǒng)，”Herr Heine談道，“它們非常緊湊，并且易于安裝到我們的廠房中?？偟膩碚f我們很喜歡Unidrive SP系列產(chǎn)品，并且當(dāng)我們安裝新的驅(qū)動系統(tǒng)時，通常會使用SmartCard（智能卡）以加快參數(shù)設(shè)置。在我們的工廠中，絕大多數(shù)的驅(qū)動系統(tǒng)都采用Profibus連接到工廠管理系統(tǒng)。我們使用艾默生CT驅(qū)動系統(tǒng)已經(jīng)12年了，我們發(fā)現(xiàn)這些驅(qū)動系統(tǒng)非常穩(wěn)定可靠，并且我們也得到了Hennef驅(qū)動中心完美的服務(wù)?！?/p>