Witter Towbars公司總部位于迪賽德（Deeside），使用艾默生CT驅(qū)動器的自動焊接平臺控制后，其牽引桿產(chǎn)量得到大幅提升，單個牽引桿組件的焊接時間最多減少50%！。

      新的旋轉(zhuǎn)焊接平臺由國際自動化技術(shù)公司（ATI，總部位于特爾福德(Telford)）設(shè)計制造，采用由艾默生CT Dynamics公司的Unidrive SP交流驅(qū)動器（帶UMD伺服電機、板載EZMotion模塊帶編程功能）。
      旋轉(zhuǎn)焊接平臺（又稱焊接“機械手”），通常與MAG焊接機器人共同使用——可實現(xiàn)360o旋轉(zhuǎn)焊接，焊接期間增幅通常為45o。
      “客戶正在尋求各種可替代自動化方法，以代替過去的手動操作”ATI的總經(jīng)理Alex Wilson解釋道，“解決方案需要與焊接機器人整合，專業(yè)機器制造人員提供的解決方案需要PLC來提供控制和接口——成本都很高?，F(xiàn)在我們的方法簡單的多：無需PLC，只需將機器人輸出卡片的位置編號直接連至Unidrive SP內(nèi)的EZMotion模塊。同時，在加載每次任務(wù)時，驅(qū)動器的安全禁止功能可保證絕對的安全。切換同一類別的4個安全停止時，就不需次次關(guān)閉驅(qū)動器或使用觸點。
      僅需機器人的3個輸出即可組成8個二進制編碼，從而控制焊接平臺的旋轉(zhuǎn)、“停止”和“運行”。加速/減速以及定位程序均可在易于編程的EZ-Motion卡內(nèi)完成，EZ-Motion卡內(nèi)置于每臺2.2kW Unidrive SP交流驅(qū)動器。為具有最佳的動態(tài)響應(yīng)，并與驅(qū)動器匹配，我們采用了115UMD Unimotors的低脈動無刷交流伺服電機，其配備的正弦/余弦絕對編碼器反饋可精確控制位置。
      每個組件的元件（包括托架、支腿和側(cè)板）都被安裝在80個不同的焊接平臺內(nèi)，并夾持到位。焊接平臺寬達1.5米，深達800毫米。我們工作就是設(shè)置機器人控制器，按下啟動按鈕啟動整個焊接過程，、旋轉(zhuǎn)至所需位置后再次焊接。整個過程中大約有850個變量，每臺新發(fā)布的機器都配備最新設(shè)計的牽引桿。
      7個機器人用來焊接牽引桿組件，其中4個現(xiàn)已配有兩個機械手，每個組件的焊接時間明顯降低。
       “以前，每個任務(wù)都分為4個階段完成，”Witter高級制造工程師Gary Nuttall解釋道，“而且每個階段都需要單獨的焊接平臺。部分焊接組件還必須手動地在階段間轉(zhuǎn)移。我們希望能避免手動操作?，F(xiàn)在，手動操作越來越少，焊接質(zhì)量也得到改善。相應(yīng)的人員失誤也更少，整個焊接過程時間縮短超過50%。”