按照目前加工設(shè)備能力，小型機座的鉆孔和攻絲是在立式鉆床和攻絲機上進行的。中大型機座的鉆孔和攻絲是在搖臂鉆床上進行的。成批生產(chǎn)中都采用鉆模定位鉆孔，確保孔位置的一致性和準確性；Ms.參今天與大家進行簡單交流。

不同的機座鉆孔、方法

鉆機座端孔的簡單鉆模是以機座止口與鉆模止口采用間隙配合，鉆好第一孔后插入固定銷，使鉆模與機座不致發(fā)生相對移動，然后再鉆其它孔。底腳孔對機座中心線的距離是電機的主要安裝尺寸之一，必須嚴格控制。

機座機加方案不同，機座鉆孔、攻絲方法也不同。

方案一

底腳鉆孔在內(nèi)圓、端面和止口加工之后進行，因此，鉆孔時可根據(jù)內(nèi)圓或端面和止口定位。由于底腳平面與內(nèi)圓和止口面不在同一方向上，底腳孔的定位和加工造成一定困難。

常用的底腳孔鉆模有兩種類型。

對于小型機座，鉆孔時，首先將鉆模安放在鉆床的工作臺面上，然后將機座套在內(nèi)圓定位胎上，并用拉緊螺桿和壓板將機座夾緊。最后，利用鉆套引導(dǎo)鉆頭鉆孔。底腳孔對機座中心線的對稱性由模具保證。但機座裝卸比較困難。

對于中型機座，鉆孔時，首先將機座放在搖臂鉆床的工作臺上，利用前后兩塊模板上的止口圓與機座兩端止口相配合定位。鉆模手柄、偏心輪機構(gòu)互動，使模板與機座的垂直中心線相重合，保證底腳孔對機座垂直中心線的對稱性。然后，利用拉緊螺桿將前后兩塊模板固緊，定位底腳孔軸向距離。最后，利用鉆套引導(dǎo)鉆頭鉆孔。它的缺點是：（1）鉆模與底腳上面之間有間隙，不便排除切屑，影響鉆孔效率；（2）鉆桿較長，晃動較大，容易碰到機座壁。

方案二

先鉆底腳孔，再加工兩端止口、端面和內(nèi)圓。底腳孔對機座中心線的對稱性是由機床的調(diào)整工作保證的。

攻絲可用手工攻絲，也可用機床攻絲，或采用多頭攻絲夾頭使幾個螺栓孔一次攻成。絲錐的轉(zhuǎn)速比鉆頭的轉(zhuǎn)速慢得多。有的絲錐座后帶有保險裝置，當絲錐攻到底或遇到阻力過大時，就自動停轉(zhuǎn)，以防折斷絲錐。

提高機座鉆孔效率和精度

生產(chǎn)批量很大時，為進一步提高生產(chǎn)率，可在普通鉆床上加裝多軸傳動夾頭，或采用多頭鉆床（組合鉆床），一次裝夾可同時加工若干個孔。小型機座的端面孔采用多頭鉆床，左右對稱安排，可同時對機座的兩端面進行鉆孔或攻絲。機座粗定位在中間體上；加工不同的機座時，須調(diào)換中間體上的定位夾具。鉆孔、攻絲時并由左、右塔式止口胎進行精定位。鉆床每端均裝有八根鉆桿，四根鉆孔，四根用于攻絲，其徑向距離均可調(diào)。

除人工裝卸工件外，多頭鉆床依靠液壓和電氣系統(tǒng)的配合，整個工作循環(huán)都是自動的，平均生產(chǎn)率為每臺機座5分鐘。

直流電機機座磁極孔鉆孔

直流電機機座上的磁極孔若分度不均勻，將造成磁極裝配困難，并影響電機性能。在批量生產(chǎn)中，鉆磁極孔的鉆模能在拖板內(nèi)左右移動，而拖板可在V槽內(nèi)上下移動。分度盤用以等分機座上的磁極孔位置，由彈簧定位。這種夾具的通用性比較大。鉆孔時，首先將機座止口套在止口胎上，用壓板、軸和螺帽夾緊，將鉆模調(diào)整到適當位置。依次鉆出兩個磁極孔。然后，利用分度盤將機座轉(zhuǎn)過規(guī)定的角度，再鉆出第二組磁極孔。如此繼續(xù)下去，直到鉆出全部磁極孔為止。

有些電機廠采用自制的專用內(nèi)鉆機加工機座上的磁極孔。工件為立式裝夾。一組鉆頭由內(nèi)往外鉆。鉆完一組磁極孔后，工件回轉(zhuǎn)一定的角度，再鉆第二組磁極孔。如此循環(huán)，直至鉆完所有的磁極孔。這種加工方法，使機座內(nèi)壁上的磁極孔分度均勻，機座內(nèi)壁沒有毛刺，磁極與機座的接觸良好，而且工效又高。