DeltaSpot電阻點焊

在現(xiàn)代汽車輕量化的背景下，各種新型材料，如中高強鋼和有色金屬已經越來越多的應用于汽車結構和零部件中，其中鋁合金材料以其輕質化的特點而備受關注。而在各種焊接工藝中，電阻點焊工藝因其質量可靠，成本低廉，所以得到廣泛應用。但由于鋁合金的導電性以及導熱性較高、電阻相應較低，所以常規(guī)的電阻點焊無法滿足汽車輕量化的要求，因此制造商只能選擇成本較高的機械式接合工藝，如自沖鉚釘或螺釘?shù)?。而如今，獨特的DeltaSpot電阻點焊設備將成為首選。

基本原理

DeltaSpot的特點是其配備特制工藝焊帶的電阻點焊。工藝焊帶的連續(xù)運動可以實現(xiàn)不間斷的焊接操作，確保焊點恒定的質量要求。首先，工藝焊帶保證了電極和鋁材料不直接接觸；同時在上一個焊點完成后，焊帶將鋁表面所有的污染物帶走，保證下一個焊點擁有全新的接觸面。在連續(xù)焊接過程中，基于這個原理，DeltaSpot避免了來自于鋁板材和電極的合金化反應，電極頭無需打磨。從而能夠在工業(yè)連續(xù)生產中確保穩(wěn)定的質量和可重復性的焊點。保證了焊接質量的穩(wěn)定性。實現(xiàn)了焊接工藝的精確可控、準確的質量監(jiān)控和極高的電極使用時間。

工藝焊帶一方面?zhèn)鲗Ш附与娏鳎硪环矫姹Ｗo電極的接觸面避免受到鋅、鋁或油污的污染。在這樣的保護下，電極的使用壽命顯著提高。尤其是在焊接鋁板時，工藝焊帶發(fā)揮了非常重要的作用。工藝焊帶能夠優(yōu)化與鋁材的接觸，避免飛濺及由此造成的部件損壞。在用鋁板（AlMg3合金）做的焊接試驗中，電極的使用壽命高達7000個焊點。由于工藝焊帶在連續(xù)生產中會對焊點起到預熱作用，有效的降低了焊接電流，與其他工藝相比，DeltaSpot電阻點焊不僅降低了能耗，做到了無飛濺焊接，還在減少工件返工率的同時保證了焊接質量。

同時，工藝焊帶在實際生產中能連續(xù)焊接焊點，即使更換也非常輕松。如果設置合適的焊帶送帶距離，那么70m的工藝焊帶，至少能達到7000個焊點的工作量。

DeltaSpot工藝采用伺服電機焊鉗驅動器替代了高成本的壓縮空氣系統(tǒng)。并在生產線上選用電伺服補償驅動，補償伺服可以驅動靜臂來適應零件的裝配偏差，避免動臂的負載電流過大，導致板材的機械變形。

DeltaSpot工藝使用伏能士專用的圖形化界面控制器，能為各個焊槍集中設置參數(shù)。在焊接過程結束后，設備會顯示實際的焊接電流等參數(shù)并和設置值進行比對，全面的監(jiān)控和診斷系統(tǒng)實現(xiàn)了生產線的大數(shù)據(jù)質量追蹤。整臺設備完全適配所有的通訊協(xié)議，是高度集成化的機器人配置，

應用與優(yōu)點

DeltaSpot除了焊接鋁合金外，還可以應用于焊接碳鋼—碳鋼、不銹鋼—不銹鋼、鎂合金—鎂合金、鋁—鍍鋅鋼等材料。其中高合金鋼以及鎂合金的連接在汽車輕量化的大背景下是另一研發(fā)重點。在實際工藝生產中，所有上述材料組合的雙板或多板連接已經可以通過DeltaSpot工藝實現(xiàn)。簡單地更換焊接工藝帶便可以用同一組電極焊接不同厚度和材料組合的板材。

使用傳統(tǒng)方式電阻點焊2張1.0mm的AlMg3板材時，焊接電流必須控制在35000~40000A。然而，在使用DeltaSpot工藝時，因其焊接工藝帶在連續(xù)生產中對焊點的預熱作用，可以焊接電流降低至16,000A。焊接電流更低，工藝焊帶與伏能士獨特的控制器相互配合，便能對熱輸入進行監(jiān)控，并對焊點的位置和形狀加以控制。

三板連接（兩張厚板、一張薄板）對于傳統(tǒng)的點焊來說是個難點問題。焊點在厚板范圍內形成，燒穿薄板或厚板處未連接。為彌補焊接效果，工藝焊帶通過其連續(xù)生產中的預熱作用能有針對性地控制焊點的深度。

在鋁合金材料的焊接過程中，因其材料的導電性以及導熱性較高、電阻相應較低而導致了許多焊接問題。由此導致的熱生成受限狀況同樣可以通過工藝焊帶來加以彌補。相比傳統(tǒng)鋁電阻點焊電極壽命和焊接質量驟降這兩個最大難點，伏能士DeltaSpot電阻點焊設備已全面解決鋁焊問題。

系統(tǒng)控制界面

伏能士DeltaSpot電阻點焊設備，在擁有無與倫比的焊接技能的同時，也配備了便捷的操作系統(tǒng)。伏能士DeltaSpot電阻點焊設備在提供圖像化操作界面、直觀系統(tǒng)信息、操作人員權限設置的同時，還將原本機械式參數(shù)錄入系統(tǒng)轉變?yōu)榭赏蟿邮綀D像線條，使得參數(shù)調整更為迅速。除此之外，用戶還可選擇觸摸屏操作系統(tǒng)。