臺達(dá)自動化點膠解決方案，實現(xiàn)精準(zhǔn)膠量控制及多角度作業(yè)

　　隨著工業(yè)技術(shù)迅速發(fā)展與推進(jìn)，各種電子產(chǎn)品的元件在制程都需要進(jìn)行點膠。由于人工作業(yè)無法精確、穩(wěn)定的控制出膠量，容易導(dǎo)致質(zhì)量不一、甚至不良品情況。點膠機(jī)的誕生取代大量人工作業(yè)，是許多產(chǎn)業(yè)不可或缺的設(shè)備，如3 C與汽車等的電路板、IC封裝、光學(xué)器件加工、電子電路元件與印刷電路板粘接、照明設(shè)備、各種機(jī)殼粘接，手機(jī)屏幕、邊框和各種面板防水封裝等。

　　點膠工藝與技術(shù)隨著各種產(chǎn)品的小型化及復(fù)雜化而日益發(fā)展，并結(jié)合工業(yè)機(jī)器人達(dá)到多面向點膠。三軸、四軸的點膠機(jī)雖已普及多年，卻因機(jī)器人動作軸向與旋轉(zhuǎn)角度限制而無法達(dá)到高速運行，并可能精度不足和無法穩(wěn)定點膠。因此，臺達(dá)提出自動化點膠解決方案，能精準(zhǔn)控制膠量及點膠位置，并采用五軸機(jī)器人(SCARA 機(jī)器人加上第五軸)，點膠頭能正負(fù)360°旋轉(zhuǎn)，改善三軸與四軸的動作缺陷，達(dá)到多角度快速點膠。

　　臺達(dá)將自動化點膠解決方案應(yīng)用于自身的吳江生產(chǎn)研發(fā)基地可編程控制器生產(chǎn)線，利用五軸機(jī)器人依照PCB板的Gerber檔點位設(shè)定運動路徑，并跟隨生產(chǎn)輸送帶上的 PCB 板;搭配機(jī)器視覺系統(tǒng)打造一體化智能工作站，自動調(diào)整機(jī)器人距離，以高自由度軸快速到達(dá)指定位置并控制出膠量，精確完成點膠。

　　臺達(dá)自動化點膠解決方案采用自行開發(fā)的PC-Based 工業(yè)運動控制器 MH 1 及五軸機(jī)器人，可精確控制點膠，客戶也可通過簡易操作界面快速建立項目及設(shè)置運動路徑。作業(yè)時搭配機(jī)器視覺系統(tǒng) DMV2000 拍照取得工件坐標(biāo)，可自動補(bǔ)間調(diào)整工件或產(chǎn)品在輸送帶上的移動距離。點膠過程無需使用任何定位治具，PCB 板可隨意角度擺放，并且經(jīng)由人機(jī)界面呈現(xiàn)供膠及機(jī)器人動作相關(guān)參數(shù)，可實時監(jiān)控工況、減少瑕疵，生產(chǎn)效率也大幅提升。若搭配工廠制造管理系統(tǒng)(MES)可將制程參數(shù)上傳數(shù)據(jù)庫進(jìn)行數(shù)據(jù)追蹤與生產(chǎn)管理。臺達(dá)自動化點膠解決方案提供效益如下：

　　? 一體化設(shè)備自動化生產(chǎn)，無縫整合：無縫整合臺達(dá)自行研發(fā)、制造的工業(yè)機(jī)器人、機(jī)器視覺、運動控制器與人機(jī)界面等關(guān)鍵元器件，實現(xiàn)自動化快速、平穩(wěn)生產(chǎn)，為客戶打造一體化工作站，取代人力、提高產(chǎn)量及效率，使用及維護(hù)也更便捷;

　　? 五軸機(jī)器人高自由度動作，縮短移動時間：五軸機(jī)器人控制點膠頭正負(fù)360°軸向旋轉(zhuǎn)、水平正負(fù)70°翻轉(zhuǎn)，多角度作業(yè)并避開障礙，使工作軌跡更快速，縮短點膠時間;

　　? 自 動 補(bǔ) 償 點 膠 位 置 ： 通 過 機(jī) 器 視 覺 系 統(tǒng)DMV2000 取得工件坐標(biāo)并輸出自定義的旋轉(zhuǎn)中心后， 機(jī)器人可自動補(bǔ)償工件在輸送帶上移動的距離，讓點膠位置更精確;

　　? 簡易操作界面、快速建立多個項目，隨時彈性換線：整合視覺及機(jī)器人相關(guān)參數(shù)設(shè)定，可經(jīng)由 DXF 檔解析或 PCB Gerber 檔點位快速建立多個項目，實現(xiàn)靈活換線，滿足客戶彈性生產(chǎn)需求;

　　? 實時監(jiān)控參數(shù)及輸出信息：通過臺達(dá)人機(jī)界面顯示定位距離、位置、速度及膠桶重量等參數(shù)數(shù)據(jù)，并提供實時監(jiān)控，客戶可快速依狀態(tài)調(diào)整參數(shù)，靈活作業(yè);

　　? 異常警報，確保人員安全：設(shè)備在作動過程中若出現(xiàn)異常，會自動發(fā)出異常警報，并即刻停機(jī)，確保人員安全無虞，客戶也能實時排除故障。

　　臺達(dá)智能制造解決方案， 助力電子組裝企業(yè)推行信息化進(jìn)程

　　隨著全球制造業(yè)邁入智能制造，企業(yè)以智能優(yōu)化生產(chǎn)制造，提升企業(yè)市場競爭力，已是必然趨勢。傳統(tǒng)電子組裝行業(yè)，貼片機(jī)上料防錯、錫膏及濕敏元件在線使用管控、鋼網(wǎng)使用次數(shù)統(tǒng)計等都是通過傳統(tǒng)的人工作業(yè)方式，容易出錯并造成品質(zhì)不良，并且影響生產(chǎn)。此外，生產(chǎn)進(jìn)度及庫存狀態(tài)無法實時掌握、設(shè)備/物料異常無法及時處理、設(shè)備參數(shù)需手動調(diào)整、信息不透明、貼片機(jī)無低位預(yù)警、焊點位置度測試/功能測試無SPC管制等問題也一直困擾電子組裝業(yè)企業(yè)。

　　在面對少量多樣的訂單時代，市場的需求日益復(fù)雜，越來越多的電子組裝企業(yè)發(fā)現(xiàn)，工廠目前的信息化水平很難滿足多樣化、客制化的需求，對企業(yè)精益化管理也帶來極大挑戰(zhàn)。因此，發(fā)展MES技術(shù)成為電子組裝業(yè)推行信息化進(jìn)程中舉足輕重的一環(huán)。

　　臺達(dá)DIAMES制造執(zhí)行管理系統(tǒng) 以 IPO(Inputs/ Process/Outputs)的方式，從前期準(zhǔn)備(工廠建模、料卷/料槍/鋼網(wǎng)/刮刀等條碼化、物料 BOM 展開等)到執(zhí)行過程監(jiān)控(上料防錯、治具使用壽命管理、即時數(shù)據(jù)收集、看板管理、自動化整合等)，再到數(shù)據(jù)、報表的效益分析，進(jìn)而管理，達(dá)到精益生產(chǎn)與持續(xù)改善。臺達(dá)最新解決方案從診斷到元件管理都不用人員監(jiān)管。

　　臺達(dá)為某領(lǐng)先精密光電薄膜元器件制造商提供了一套完整的電子組裝業(yè)數(shù)字化工廠解決方案，主要通過臺達(dá) DIABCS整線自動化控制系統(tǒng)搜集所有設(shè)備資料與數(shù)據(jù)，上傳 DIAMES 制造執(zhí)行管理系統(tǒng)，實現(xiàn)制品管理、設(shè)備管理、質(zhì)量管理、異常分析、預(yù)防保養(yǎng)等功能。方案并與 ERP、WMS 等系統(tǒng)整合，幫助企業(yè)整合計劃、生產(chǎn)、倉儲等環(huán)節(jié)，達(dá)到內(nèi)部信息協(xié)同化與透明化。

　　針對表面粘著 ( SMT) 制程普遍關(guān)注的重點， DIAMES的SMT模組提供相對應(yīng)的解方，包含：

　　上料防錯：通過掃描物料、料槍及料架站位條碼， 與系統(tǒng)中料站表作比對，一致則通過，不一致則警示; 支持替代料的管控。

　　低位預(yù)警管理：實時獲取貼片機(jī)耗料、拋料信息; 當(dāng)剩余數(shù)量低于設(shè)定的預(yù)警管控線時，觸發(fā)低位預(yù)警， 并通知倉庫提前備料，實現(xiàn) JIT (Just In Time)供料。

　　濕敏元件管理：設(shè)定濕敏元件等級代碼及允許暴露時間;管控濕敏元件時效性，避免元件質(zhì)量異常造成成本浪費。

　　治具管理：機(jī)種使用鋼網(wǎng)/刮刀防錯管理，提供追溯查詢分析;鋼網(wǎng)/刮刀使用次數(shù)記錄，達(dá)到使用預(yù)警次數(shù)提示保養(yǎng)，超過上限次數(shù)，報警管控;領(lǐng)用、歸還時提供治具量測功能，確保質(zhì)量。

　　錫膏的全生命周期管理：計算回溫時間，回溫時間未到和超過進(jìn)行報警或報廢;開封以后開始使用，開封未用完的進(jìn)行回存，并進(jìn)行機(jī)種“防呆”校驗。

　　臺達(dá)DIAMES 成功扮演了智能制造承上啟下的角色，將計劃層與現(xiàn)場設(shè)備層無縫對接起來，執(zhí)行 ERP 系統(tǒng)制定的生產(chǎn)計劃，整合工廠內(nèi)、外部資源，提升生產(chǎn)效率和管理執(zhí)行能力，從設(shè)備層、控制層、管理層三層搭建智能工廠。在實際上線使用后，臺達(dá) DIAMES制造執(zhí)行管理系統(tǒng)的智能制造應(yīng)用為客戶帶來以下效益：

　　? 提升生產(chǎn)力：低位預(yù)警，提前備料，減少待機(jī)時間;節(jié)省近半的備料周期工單完工清尾時間;

　　? 提升質(zhì)量：實時的質(zhì)量異常管制，掌握不良率狀況，讓人員持續(xù)追蹤和管制不良品的處理;通過日本原廠稽核;達(dá)到0錯料事故月發(fā)生率;

　　? 提升效能瓶頸：上系統(tǒng)后每顆鏡頭的檢查時間縮短約50%，節(jié)省約75%的換線時間。

　　面對全球智能制造浪潮，制造工廠轉(zhuǎn)型刻不容緩。通過信息整合與數(shù)據(jù)分析回饋，工廠能提升營運水平， 達(dá)到降低成本、提高產(chǎn)值，同時積極與具備產(chǎn)業(yè)知識、實戰(zhàn)經(jīng)驗的伙伴合作，根據(jù)自身工廠需求逐步轉(zhuǎn)型智能制造，才是致勝的關(guān)鍵。