成型加工前，塑膠必須被充分的干燥。含有水分的材料進入模腔后，會使制件的表面出現(xiàn)銀絳狀的瑕斑，甚至會在高溫時發(fā)生加水分解的現(xiàn)象，致使材質(zhì)劣化。因此在成型加工前一定要對材料進行預處理，使得材料能保持合適的水分。 一、模溫的設定 （一）模溫影響成型周期及成形品質(zhì)，在實際操作當中由使用材質(zhì)的最低適當模溫開始設定，然后根據(jù)品質(zhì)狀況來適當調(diào)高。 （二） 正確的說法，模溫是指在成形被進行時的模腔表面的溫度，在模具設計及成形工程的條件設定上，重要的是不僅維持適當?shù)臏囟?，還要能讓其均勻的分布。 （三）不均勻的模溫分布，會導致不均勻的收縮和內(nèi)應力，因而使成型口易發(fā)生變形和翹曲。 （四）提高模溫可獲得以下效果； 1.加成形品結(jié)晶度及較均勻的結(jié)構(gòu)。 2.使成型收縮較充分，后收縮減小。 3.提高成型品的強度和耐熱性。 4.減少內(nèi)應力殘留、分子配向及變形。 5.減少充填時的流動陰抗，降低壓力損失。 6.使成形品外觀較具光澤及良好。 7.增加成型品發(fā)生毛邊的機會。 8.增加近澆口部位和減少遠澆口部位凹陷的機會。 9.減少結(jié)合線明顯的程度 10.增加冷卻時間。 計量及可塑化 （一） 在成型加工法，射出量的控制（計量）以及塑料的均勻熔融（可塑化）是由射出機的可塑化機構(gòu)（Plasticating unit來擔任的。 1. 加熱筒溫度（Barrel Temperature） 雖然塑料的熔融，大約有60～85%是因為螺桿的旋轉(zhuǎn)所產(chǎn)生的熱能，但是塑料的熔融狀態(tài)仍然大受加熱筒溫度的影響，尤以靠近噴嘴前區(qū)的溫度——前區(qū)的溫度過高時易發(fā)生滴料及取出制件時牽絲的現(xiàn)象。 2. 螺桿轉(zhuǎn)速（screw speed） （1） 塑料的熔融，大體是因螺桿的旋轉(zhuǎn)所產(chǎn)生的熱量，因此螺桿轉(zhuǎn)速太快，則有下列影響： 1）塑料的熱分解。 2）玻纖（加纖塑料）減短。 3）螺桿或加熱筒磨損加快。 （2）轉(zhuǎn)速的設定，可以其圓周速（circumferen-tial screw speed）的大小來衡量： 圓周速=n（轉(zhuǎn)速）＊d（直徑）＊π（圓周率） 通常，低粘度熱安定性良好的塑料，其螺桿桿旋轉(zhuǎn)的圓周速約可設定到 1m/s上下，但熱安定性差的塑料，則應低到0.1左右。 （3）在實際應用當中，我們可以盡量調(diào)低螺桿轉(zhuǎn)速，使旋轉(zhuǎn)進料在開模前完成即可。 3. 背壓（BACK PRESSURE） （1） 當螺桿旋轉(zhuǎn)進料時，推進到螺桿前端的熔膠所蓄積的壓力稱為背壓，在射出成型時，可以由調(diào)整射出油壓缸的退油壓力來調(diào)節(jié)，背壓可以有以下的效果： 1）熔膠更均勻的熔解。 2）色劑及填充物更加均勻的分散。 3）使氣體由落料口退出。 4）進料的的計量準確。 （2）背壓的高低，是依塑料的粘度及其熱安定性來決定，太高的背壓使進料時間延，也因旋轉(zhuǎn)剪切力的提高，容易使塑料產(chǎn)生過熱。一般以5～15kg/cm2為宜。 4.松退（SUCK BACK，DECOMPRESSION） （1）桿旋轉(zhuǎn)進料結(jié)束后，使螺桿適當抽退，可以螺桿前端熔膠壓力降低，此稱為松退，其效果可防止噴嘴部的滴料。 （2）不足，容易使主流道（SPRUE）粘模；而太多的松退，則能吸進空氣，使成型品發(fā)生氣痕。 安定成型的數(shù)設定 （一）事前確認及預備設定 1.確認材料干燥、模溫及加熱筒溫度是否被正確設定并達到可加工狀態(tài)。 2.檢查開閉模及頂出的動作和距離設定。 3.射出壓力（P1）設定在最大值的60%。 4. 保持壓力（PH）設定在最大值的30%。 5. 射出速度（V1）設定在最大值的40%。 6. 螺桿轉(zhuǎn)速（VS）設定在約60RPM。 7. 背壓（PB）設定在約10kg/cm2。 8. 松退約設定在3mm。 9. 保壓切換的位置設定在螺桿直徑的30%。例如φ100mm的螺桿，則設定30mm。 10.計量行程比計算值稍短設定。 11.射出總時間稍短，冷卻時間稍長設定。 （二）手動運轉(zhuǎn)參數(shù)修正 1. 閉鎖模具（確認高壓的上升），射出座前進。 2. 以手動射出直到螺桿完全停止，并注意停止位置。 3. 螺桿旋退進料。 4. 待冷卻后開模取出成型品。 5.重復⑴～⑷的步驟，螺桿最終停止在螺桿直徑的10%～20%的位置，而且成型品無短射、毛邊及白化，或開裂等現(xiàn)象。 （三）半自動運轉(zhuǎn)參數(shù)的修正 1. 計量行程的修正[計量終點] 將射出壓力提高到99%，并把保壓暫調(diào)為0，將計量終點S0向前調(diào)到發(fā)生短射，再向后調(diào)至發(fā)生毛邊，以其中間點為選擇位置。 2. 出速度的修正把PH回復到原水準，將射出速度上下調(diào)整，找出發(fā)生短射及毛邊的個別速度，以其中間點為適宜速度[本階段亦可進入以多段速度對應外觀問題的參數(shù)設定]。 3.保持壓力的修正上下調(diào)整保持壓力，找出發(fā)生表面凹陷及毛邊的個別壓力，以其中間點為選擇保壓。 4. 保壓時間[或射出時間]的修正逐步延長保持時間，直至成型品重量明顯穩(wěn)定為明適選擇。 5. 冷卻時間的修正逐步調(diào)降冷卻時間，并確認下列情況可以滿足： （1）成型品被頂出、夾出、修整、包裝不會白化、凸裂或變形。 （2）模溫能平衡穩(wěn)定。肉厚4mm以上制品冷卻時間的簡易算法： 1） 理論冷卻時間=S（1+2S）…….模溫60度以下。 2）理論冷卻時間=1.3S（1+2S）…….模具60度以上[S表示成型品的最大肉厚]。 6.塑化參數(shù)的修正 （1） 確認背壓是否需要調(diào)整； （2） 調(diào)整螺桿轉(zhuǎn)速，使計量時間稍短于冷卻時間； （3） 確認計量時間是否穩(wěn)定，可嘗試調(diào)整加熱圈溫度的梯度。 （4） 確認噴嘴是否有滴料、主流道是否發(fā)生豬尾巴或粘模，成品有無氣痕等現(xiàn)象，適當調(diào)整噴嘴部溫度或松退距離。 7. 段保壓與多段射速的活用 （1） 一般而言，在不影響外觀的情況下，注射應以高速為原則，但在通過澆口間及保壓切換前應以較低速進行； （2） 保壓應采用逐步下降，以避免成型品內(nèi)應力殘留太高，使成型品容易變形。