顯示屏上準(zhǔn)確報(bào)告著每臺設(shè)備的生產(chǎn)情況和物料狀態(tài)，產(chǎn)品質(zhì)量檢驗(yàn)結(jié)果也一目了然。整個(gè)車間干凈整潔，機(jī)器繁忙的工作聲有節(jié)奏地傳來，其間偶爾出現(xiàn)一兩個(gè)工人，在廠房確認(rèn)設(shè)備加工情況……

3月25日，東方電氣集團(tuán)東方電機(jī)有限公司(以下簡稱“東方電機(jī)”)“大型清潔高效發(fā)電裝備智能制造數(shù)字化車間建設(shè)項(xiàng)目”全面完成并通過國家工信部專家組驗(yàn)收。

據(jù)悉，該項(xiàng)目大量采用國產(chǎn)核心關(guān)鍵裝備，打造出國內(nèi)首條自主研發(fā)的轉(zhuǎn)子線圈銑孔自動(dòng)流水線、國內(nèi)首個(gè)定子線圈模塊化柔性生產(chǎn)車間、國內(nèi)首個(gè)定子沖片全自動(dòng)綠色制造車間，建成國內(nèi)首個(gè)多通道定子線圈一體化數(shù)字檢測平臺。截至目前，共形成發(fā)明專利21項(xiàng)、實(shí)用新型專利14項(xiàng)、軟件著作權(quán)4項(xiàng)、企業(yè)標(biāo)準(zhǔn)5項(xiàng)。

鐵芯和線圈被譽(yù)為發(fā)電機(jī)的“心臟”。過去，其在發(fā)電設(shè)備行業(yè)一直主要依賴手工作業(yè)加部分機(jī)械化方式，工序繁多、勞動(dòng)強(qiáng)度大、質(zhì)量管控風(fēng)險(xiǎn)高。這樣的模式已難以適應(yīng)客戶個(gè)性化需求所催生的高品質(zhì)、短周期、低成本需要，改變迫在眉睫。

2016年，東方電機(jī)成立了智能制造項(xiàng)目執(zhí)行聯(lián)合體，并邀請兩院院士及中國機(jī)械工程學(xué)會專家現(xiàn)場指導(dǎo)，編撰了智能制造發(fā)展規(guī)劃(線圈和沖片專項(xiàng))。經(jīng)過反復(fù)討論設(shè)計(jì)，提出“1個(gè)平臺+3個(gè)數(shù)字化車間+N個(gè)智能制造單元”的建設(shè)思路。

東方電機(jī)智能制造新模式項(xiàng)目總投入超過2.2億元，建設(shè)范圍涵蓋線圈分廠、沖剪分廠、發(fā)電機(jī)分廠等多個(gè)生產(chǎn)區(qū)域。歷時(shí)近4年，最終建成一個(gè)協(xié)同制造平臺，定子線圈、轉(zhuǎn)子線圈及定子沖片3個(gè)數(shù)字化車間，打造數(shù)字化試驗(yàn)、典型件柔性制造、機(jī)器人集成應(yīng)用等多個(gè)智能制造單元。

東方電機(jī)數(shù)字化車間建成后，生產(chǎn)效率提高48%，運(yùn)營成本降低31.9%，產(chǎn)品研制周期縮短30.7%，產(chǎn)品不良品率降低20%，能源利用率提高57.3%。每年可為企業(yè)帶來約1.5億元的直接經(jīng)濟(jì)效益。

“原來定子生產(chǎn)線需要11個(gè)操作者，如今自動(dòng)線只需要兩三個(gè)人，生產(chǎn)現(xiàn)場的整潔度也明顯改觀。”東方電機(jī)沖剪分廠定子組副組長肖鵬介紹，自動(dòng)生產(chǎn)線避免了很多無效工作，生產(chǎn)效率提高了不少;更重要的是的沖片不經(jīng)過人手，避免了汗?jié)n銹蝕，質(zhì)量更有保障。

線圈分廠生產(chǎn)安全組副組長廖汝才表示，自動(dòng)生產(chǎn)線打破了過去水火電分開的資源組織架構(gòu)，達(dá)到大小定子線圈產(chǎn)品混線生產(chǎn)、水火互補(bǔ)、柔性制造的目的，原來13個(gè)生產(chǎn)班組已經(jīng)優(yōu)化到7個(gè)。“數(shù)字化質(zhì)量檢測能夠?qū)崿F(xiàn)智能判定從而有效防止誤操作，讓線圈質(zhì)量得到顯著提升。”

據(jù)悉，在智能制造領(lǐng)域，東方電機(jī)正醞釀制訂數(shù)字化工廠建設(shè)2020—2025規(guī)劃，打造AI、5G及區(qū)塊鏈應(yīng)用場景，向核心部套裝配、大件加工等領(lǐng)域拓展，開展智能工廠的駕駛艙(數(shù)字中心)研究。