摘　要：某減速機(jī)使用30多小時后，齒輪減速機(jī)軸發(fā)生彎曲，該軸在進(jìn)行冷校直時發(fā)生斷裂。通過對斷裂軸的斷口宏微觀分析、金相檢驗以及硬度測定，認(rèn)為該軸是在應(yīng)力集中條件下承受對稱旋轉(zhuǎn)彎曲載荷作用，產(chǎn)生早期疲勞斷裂。造成疲勞斷裂的原因是由于熱處理工藝不合理，致使材料力學(xué)性能未達(dá)到設(shè)計要求，導(dǎo)致軸的疲勞抗力降低，加之圓角加工較差，工作時產(chǎn)生應(yīng)力集中，加速了軸的疲勞斷裂。 關(guān)鍵詞：減速機(jī);軸;疲勞斷裂;退刀槽 某煤礦從國外購進(jìn)的減速機(jī)，安裝使用30h余后,齒輪減速機(jī)軸發(fā)生彎曲,無法正常使用,在對彎曲的減速機(jī)軸進(jìn)行冷校直時，軸突然發(fā)生斷裂。 查閱減速機(jī)軸的有關(guān)技術(shù)資料,該軸采用17CrNiMo6鋼制造，軸整體經(jīng)調(diào)質(zhì)處理后，表面進(jìn)行中頻處理，使軸表面及退刀槽根部洛氏硬度達(dá)到59～62HRC。 1　理化檢驗 1.1　斷軸宏觀分析 斷裂位于減速機(jī)軸表面退刀槽根部，見圖1。 [align=center] 圖1　軸斷裂位置（mm）[/align] [align=center] 圖2　宏觀斷口形貌[/align] 宏觀斷口見圖2,斷口表面有較明顯的貝殼狀花樣,屬于典型的疲勞斷裂。斷口由疲勞裂源區(qū)、裂紋擴(kuò)展區(qū)和瞬間斷裂區(qū)三個區(qū)域組成。 仔細(xì)觀察斷口裂紋源區(qū),其表面較平坦，尺寸在距表面5mm范圍內(nèi)（圖2A處）。裂紋擴(kuò)展區(qū)貝紋線比較扁平。瞬間斷裂區(qū)在裂源的對面，呈橢圓形，斷口形貌為纖維狀，表明減速機(jī)軸主要受旋轉(zhuǎn)彎曲應(yīng)力。斷口瞬斷區(qū)域較小、較圓約占整個斷口面積的1/6，說明軸整體受力較小，屬典型的高周疲勞斷裂。由疲勞區(qū)及貝紋線的形態(tài)可知,疲勞裂紋擴(kuò)展過程中兩側(cè)較快，說明退刀槽根部有應(yīng)力集中現(xiàn)象。 1.2　斷口微觀分析 用AMRAY21000B型掃描電鏡觀察樣品斷口，斷裂起源于軸表面退刀槽根部，該處有機(jī)加工刀痕，見圖3 裂紋擴(kuò)展區(qū)可見疲勞條紋，見圖4 瞬斷區(qū)為細(xì)小韌窩。 [align=center] 圖3　斷裂源形貌[/align]　 [align=center] 圖4　裂紋擴(kuò)展區(qū)疲勞條紋　[/align] 1.3　化學(xué)成分分析 化學(xué)成分分析試樣取自斷口附近,分析結(jié)果（質(zhì)量分?jǐn)?shù)）列于表1,化學(xué)成分符合技術(shù)要求。 表1 失效軸的化學(xué)成分 1.4　洛氏硬度檢測 在斷口附近取樣，將橫截面磨平，從邊緣向心部逐點進(jìn)行硬度測定，結(jié)果均在36～37HRC范圍內(nèi)；沿軸的縱向表面測定硬度，結(jié)果在38～39HRC范圍內(nèi)。從硬度結(jié)果看出，軸的表面硬度與心部硬度相近,且均低于設(shè)計要求。 1.5　金相檢驗 在裂源附近取樣進(jìn)行金相分析，非金屬夾雜物為A2，B1，D1e（按GB10561-1989評定）；晶粒度7.5級（按GB6394-1986評定）；疲勞源區(qū)及表面與心部顯微組織均為回火索氏體。通過金相組織分析,認(rèn)為該軸是在調(diào)質(zhì)熱處理狀態(tài)下,未經(jīng)任何表面處理直接投入使用的。 2　分析與討論 　 （1）減速機(jī)軸縱向表面與軸橫端面的洛氏硬度檢測結(jié)果表明，失效軸硬度值在36～39HRC，遠(yuǎn)低于技術(shù)要求的59～62HRC，顯然與設(shè)計要求不符。 （2）該軸從表面至心部的組織為回火索氏體,說明該軸是在調(diào)質(zhì)熱處理狀態(tài)下使用的，這與所測得軸的洛氏硬度相吻合。軸的工作狀態(tài)要求其表面硬度較高、耐磨,心部硬度相對較低，韌性較好。通常情況，軸表面一般經(jīng)高頻或中頻處理后才使用[1]，而失效軸的調(diào)質(zhì)使用狀態(tài)與理論要求的高頻或中頻表面處理使用狀態(tài)不相符，由于工藝上的不合理，造成軸的疲勞抗力降低。 （3）從減速機(jī)軸斷裂的位置看，疲勞起源于軸的退刀槽應(yīng)力集中處。從微觀斷口看，有明顯的三個區(qū)域即裂紋源區(qū)、擴(kuò)展區(qū)和瞬斷區(qū)，屬典型的疲勞斷裂。斷口貝紋線比較扁平，裂紋擴(kuò)展前沿線兩側(cè)的裂紋擴(kuò)展速度較大，瞬斷區(qū)在裂紋源的對面，由此可見,失效軸主要受旋轉(zhuǎn)彎曲應(yīng)力。而從瞬斷區(qū)較小較圓看,失效軸整體受力較小[2]。根據(jù)上述斷口分析結(jié)果及斷裂形貌，認(rèn)為軸斷裂屬中等名義應(yīng)力集中條件的旋轉(zhuǎn)彎曲產(chǎn)生的疲勞斷裂。軸在承受旋轉(zhuǎn)彎曲應(yīng)力的作用下，由于軸的表面硬度較低，加上退刀槽應(yīng)力集中，使軸在正常工作應(yīng)力下在退刀槽處過早的產(chǎn)生疲勞裂紋,隨著循環(huán)載荷的作用，疲勞裂紋不斷向基體內(nèi)擴(kuò)展，致使軸的有效承載尺寸減少，并產(chǎn)生彎曲,當(dāng)進(jìn)行冷校直時，對軸的凸起方向施加一定向下的外力時，導(dǎo)致軸的斷裂。 3　結(jié)論 減速機(jī)軸斷裂是由于熱處理工藝不合理致使材料力學(xué)性能低于設(shè)計要求，以及退刀槽底部有應(yīng)力集中存在，造成軸的疲勞強(qiáng)度降低，產(chǎn)生疲勞裂紋和彎曲變形，在校直過程中發(fā)生斷裂。