海德漢二維編碼器KGM 282

機床的運動精度決定著機床的工作性能。因此對于高精度加工，必須測量和根據(jù)需要補償位置偏差。然而，現(xiàn)代化機床的大加速度運動也意味著動態(tài)輪廓偏差的影響越來越大。海德漢的全新KGM 282二維編碼器支持對這兩類偏差的測量。

加工區(qū)小的機床最適用于生產(chǎn)高精度零件，例如手表和光學器械零件。高剛性和幾乎沒有振動是其中的原因。機床校準可以發(fā)現(xiàn)機床的精度程度。但為滿足不斷提高的精度要求，需要使用新校準方法。這是傳統(tǒng)的點測量方法現(xiàn)在被高精度的機床加工區(qū)空間測量方法所取代的原因，新方法是用二維編碼器測量。

海德漢的全新KGM 282二維編碼器（圖1）測量機床的位置和輪廓偏差。一方面，X軸和Z軸高達±1 µm的光柵尺精度能用極高的精度校準機床運動特性。另一方面，KGM 282的信號周期只有4 µm。而且是非接觸式測量，這種方法在檢測機床動態(tài)性能中可以達到極高精度。

圖1：KGM 282，直徑230 mm

當然，夾具不能影響精度。為此，海德漢重新設計了在工作臺上的固定方法。三點底座隔離安裝機構和工作臺上沿Z軸方向測量的支撐。這樣，工作臺面上的任何污染可能影響本體，但不影響二維編碼器的支撐。而在X軸方向，連接剛性不同于上一代的KGM 181。因此，如果對工作臺運動速度極高的機床進行校準，應使用KGM 181二維編碼器。

提高空間精度

如與海德漢TNC 640數(shù)控系統(tǒng)的校準循環(huán)一起使用，KGM 282二維編碼器顯著提高3軸運動的空間精度。在對加工區(qū)空間尺寸為200 mm x 200 mm x 200 mm的機床（圖2）測試中，KGM 282與TNC 640數(shù)控系統(tǒng)的定制軟件一起將空間偏差減小到2 µm以下。所用的特殊軟件需要機床制造商與海德漢間的密切配合。因此，只能針對特定項目提供該服務。而且，該校準方法只適用于具有較高重復精度的機床軸。必須使用最新的海德漢LC系列直線光柵尺，或LF系列直線光柵尺（更高精度）。

圖2：Y軸和Z軸平面的測量裝置

測試中，測量在需校準的空間中的6個測量面中進行。執(zhí)行圓弧運動并用軟件測量偏差。偏差測量值再轉換成基于模型的修正數(shù)據(jù)并將數(shù)據(jù)導入到TNC 640系統(tǒng)中。校準循環(huán)執(zhí)行后和數(shù)據(jù)導入到數(shù)控系統(tǒng)后，在所有平面中再次進行測量，以校驗測量結果。圖3和圖4顯示校準前和校準后的空間偏差。機床精度的提高明顯超出預期。

 圖3：3軸校準的運動行程測量

圖4：用KGM 282校準前（左）和校準后（右）的空間誤差圖

提高動態(tài)精度

進給軸的大加速度運動必然導致機床的俯仰運動。根據(jù)機床結構的不同，刀具中心點的位置誤差限制了動態(tài)性能。（圖5）顯示這些俯仰運動通常由部分橫向運動和部分垂直運動組成。

圖5：大加速度運動時進給軸的俯仰運動

從首先銑削圓臺，然后銑削其下的矩形輪廓可見俯仰運動的結果是工件的輪廓偏差。在矩形與圓弧輪廓重合的部位可見一個小平面，這就是輪廓偏差（圖6的右圖和圖7）。

圖6：矩形輪廓上疊加圓弧輪廓的測試件：左圖為用CTC功能加工，右圖為未用CTC功能加工，圓弧輪廓被部分銑削

圖7：未用CTC功能銑削時，名義輪廓與實際輪廓間的偏差

海德漢TNC 640數(shù)控系統(tǒng)的動態(tài)高精功能是一系列進給軸大加速度運動時保持加工精度的功能。它能用高速進給加工復雜工件。其功能之一是關聯(lián)軸補償（CTC）或根據(jù)加速度補償位置誤差。該功能可以有效補償以上俯仰運動，在測試件銑削中使用該功能后，圓弧與矩形之間無可見偏差（圖6的左圖）。補償所需的數(shù)據(jù)來自用KGM 282二維編碼器在機床制造商處對機床或對系列機床的測量。

結論

除高精度機械系統(tǒng)外，達到極高機床精度的關鍵是機床中的編碼器、機床數(shù)控系統(tǒng)以及校準應用的測量系統(tǒng)。在所有這些領域，海德漢都提供高精度加工所需的技術：

■ 機床的直線光柵尺和角度編碼器不僅精度高，而且重復精度高。其動態(tài)特性允許測量方向上的高速運動和大加速度運動。這些編碼器不僅適用于傳統(tǒng)的高動態(tài)進給軸，也適用于直接驅動。

■TNC 640數(shù)控系統(tǒng)能保證在高加工速度時達到高精度和高表面質量。優(yōu)化設計的運動控制、有效的加加速控制和輪廓的動態(tài)預讀等功能是其中的關鍵。

■ VM182等比較儀系統(tǒng)和KGM 282二維編碼器采集機床的動態(tài)與靜態(tài)偏差數(shù)據(jù)。因此，能直接檢測機床精度。

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