一、引言 在信息技術(shù)高度發(fā)達的今天，作為傳統(tǒng)工業(yè)的石油化工工業(yè)仍然是一個國家經(jīng)濟發(fā)展的重要支柱性基礎(chǔ)產(chǎn)業(yè)。 幾十年來，石油化工工業(yè)自動化技術(shù)隨著工藝和裝備技術(shù)的不斷發(fā)展而發(fā)展，從初期簡單的手工操作到連續(xù)工藝及負荷不斷加大，對生產(chǎn)穩(wěn)定性要求越來越高，對控制的要求及自動化水平也越來越高，儀表使用越來越普遍，從簡單回路的閉環(huán)控制到單元裝置的全面自動化，使用的控制工具也從氣動單元組合儀表、電動單元組合儀表到DCS的廣泛應(yīng)用；控制水平也從單參數(shù)簡單控制回路到多變量復(fù)雜控制回路，先進控制系統(tǒng)、優(yōu)化控制系統(tǒng)在各種場合都有成功應(yīng)用的典范。 隨著工業(yè)規(guī)模的進一步推廣，快速反應(yīng)、臨界穩(wěn)定工藝、能量綜合平衡等工藝的開發(fā)成功，對自動化提出了更高的要求。另外，激烈的市場競爭也對自動化提出了新的目標與要求。同時，信息技術(shù)對石油化工自動化技術(shù)的發(fā)展也注入了新的活力。 二、現(xiàn)場總線的應(yīng)用將逐步推廣 現(xiàn)場總線（fieldbus）是應(yīng)用于生產(chǎn)現(xiàn)場，在現(xiàn)場儀表（包括變送器、執(zhí)行器、記錄儀，單回路調(diào)節(jié)器、可編程序控制器等）之間、現(xiàn)場儀表和控制設(shè)備之間實現(xiàn)全數(shù)字化、串行、雙向、多變量數(shù)字通信的網(wǎng)絡(luò)互連技術(shù)。它的出現(xiàn)，給工業(yè)控制技術(shù)領(lǐng)域產(chǎn)生了非常大的影響。 雖然現(xiàn)場總線國際標準IEC61158包含了FF、Profibus、ControlNet、WorldFIP、P-NET等在內(nèi)的八種類型（現(xiàn)已增加到十種類型）的現(xiàn)場總線，沒有實現(xiàn)它最初的“制定單一現(xiàn)場總線”的目標，同時也宣告了多種現(xiàn)場總線并存的局面已經(jīng)形成。但與現(xiàn)有的DCS、PLC等相比，現(xiàn)場總線控制系統(tǒng)FCS由于具有的全數(shù)字多點通信、現(xiàn)場設(shè)備狀態(tài)可控、開放性、互可操作并能實現(xiàn)分散控制等特點，仍然是石油化工行業(yè)基礎(chǔ)自動化系統(tǒng)的發(fā)展趨勢。 但今后一段時間內(nèi)，F(xiàn)CS的推廣應(yīng)用將呈現(xiàn)以下幾個特點： （1）FCS將與DCS共存： DCS自上個世紀七十年代問世以來，經(jīng)歷了發(fā)展、成熟到大規(guī)模應(yīng)用幾個階段，并采用了大量先進成熟技術(shù)。DCS技術(shù)成熟，性能可靠，軟件豐富，功能完善，得到了用戶的信任，已經(jīng)成為工業(yè)生產(chǎn)過程控制的主要手段。而FCS還處于發(fā)展階段，技術(shù)本身還不太成熟，（如網(wǎng)絡(luò)冗余性問題至今還沒有得到很好的解決）可靠性尚未得到充分驗證，功能還不如DCS完善。所以用戶雖然關(guān)注FCS的發(fā)展，但還存在疑慮，多持謹慎觀望的態(tài)度。 另外，對于系統(tǒng)規(guī)模較小、控制對象分布比較集中的場合，以及沒有擴展設(shè)備智能診斷和管理要求的場合，現(xiàn)場總線的優(yōu)越性并不能得到充分體現(xiàn)，大規(guī)模更換已有的DCS設(shè)備勢必造成巨大的浪費。 基于現(xiàn)場總線的現(xiàn)場智能設(shè)備管理，也曾經(jīng)被作為現(xiàn)場總線的一個熱賣點進行炒作，但對目前世界各大公司提供的設(shè)備管理產(chǎn)品進行認真分析之后來看，并沒有什么新意。比如，設(shè)備的故障診斷就是一門復(fù)雜的科學(xué)，它需要結(jié)合機械、電子、計算機等多學(xué)科知識，建立設(shè)備的故障模型，并采集大量設(shè)備運行狀態(tài)信息以后，進行詳細分析，才能作出準確和有意義的判斷，對設(shè)備的維護才具有真正的指導(dǎo)意義。但遺憾的是，目前的設(shè)備管理軟件產(chǎn)品基本上都沒有做到這一點。 總之，DCS至今已經(jīng)發(fā)展得相當成熟和實用，仍是當前工業(yè)自動化系統(tǒng)應(yīng)用及選型的主流，并不會隨著FCS的出現(xiàn)和發(fā)展馬上退出歷史舞臺，相反，在今后相當長一段時間內(nèi)，DCS將會與FCS共存下去。 （2）現(xiàn)場總線與DCS相結(jié)合 將現(xiàn)場總線技術(shù)集成到現(xiàn)有控制系統(tǒng)中，將現(xiàn)場總線智能儀表連接到DCS上，利用DCS豐富而成熟的控制功能和軟、硬件產(chǎn)品帶動現(xiàn)場總線的推廣應(yīng)用。一般來講，現(xiàn)場總線與傳統(tǒng)控制系統(tǒng)之間的集成主要有三種途徑：一是現(xiàn)場總線在DCS、PLC的I/O層次上的集成，現(xiàn)場總線設(shè)備作為I/O卡件集成在DCS、PLC中；第二是現(xiàn)場總線集成在DCS、PLC網(wǎng)絡(luò)上，現(xiàn)場總線設(shè)備通過網(wǎng)關(guān)集成到DCS、PLC上，統(tǒng)一組態(tài)、監(jiān)控與管理；第三則是獨立FCS與DCS、PLC之間的信息集成，即FCS與DCS、PLC都獨立工作，兩者之間通過網(wǎng)關(guān)實現(xiàn)信息的映射與互訪。在目前傳統(tǒng)控制系統(tǒng)仍在大量使用的情況下，以上幾種方法不僅可以利用DCS、PLC成熟的技術(shù)與經(jīng)驗，也可以發(fā)揮現(xiàn)場總線的優(yōu)勢。 同時，在現(xiàn)場總線推廣應(yīng)用的基礎(chǔ)上，逐步完善管控一體化功能。利用現(xiàn)場總線的全數(shù)字通信功能，收集現(xiàn)場智能設(shè)備所提供的大量非控制信息，建立現(xiàn)場智能設(shè)備數(shù)據(jù)庫，建立和完善現(xiàn)場智能設(shè)備的遠程狀態(tài)監(jiān)控、故障診斷、預(yù)防維護、在線調(diào)校等遠程管理功能，實現(xiàn)對現(xiàn)場設(shè)備的一體化管理與控制。 （3）多總線集成與“自動化孤島” 現(xiàn)場總線國際標準IEC61158沒有能夠統(tǒng)一所有的現(xiàn)場總線，除了市場利益方面的因素外，由于不同的現(xiàn)場總線針對某一特定的應(yīng)用領(lǐng)域而開發(fā)出來的，在技術(shù)上各有特色，所以至今還沒有一種總線能夠代替所有其他的現(xiàn)場總線。如FF、HART在連續(xù)信號的處理中具有一定的特色，而PROFIBUS、INTERBUS等在開關(guān)量信號的處理中又有一定的優(yōu)勢。 因此，今后一段時間內(nèi)，無論何種形式的基礎(chǔ)自動化控制系統(tǒng)，都將具備多種現(xiàn)場總線互聯(lián)與信息集成能力。 無論采用何種形式的控制系統(tǒng)，都必須解決不同現(xiàn)場總線、不同類型的控制系統(tǒng)之間的“自動化孤島”問題，將各個廠家DCS、PLC以及其它智能設(shè)備連接到一個統(tǒng)一的數(shù)據(jù)庫平臺上，以統(tǒng)一調(diào)度和共享。 （4）以太網(wǎng)現(xiàn)場總線 隨著互聯(lián)網(wǎng)技術(shù)的發(fā)展與普及，以太網(wǎng)具有應(yīng)用廣泛、成本低廉、通信速率高、軟硬件資源豐富、可持續(xù)發(fā)展?jié)摿Υ蟮忍攸c，正從商用通信領(lǐng)域逐步滲透到控制領(lǐng)域，并廣泛應(yīng)用于工業(yè)企業(yè)的控制層、管理層設(shè)備間的通信。 為此，國際跨國公司紛紛推出了基于以太網(wǎng)的現(xiàn)場總線技術(shù)，如浙大中控的EPA、西門子的ProfiNet I/O、歐洲開放網(wǎng)絡(luò)聯(lián)合會IAONA的EtherCAT和PowerLink等。這些實時以太網(wǎng)協(xié)議已列入IEC正在起草的實時以太網(wǎng)應(yīng)用行規(guī)國際標準IEC61784-2。 由于實時以太網(wǎng)現(xiàn)場總線不僅融合了現(xiàn)有的現(xiàn)場總線的特點，而且與信息領(lǐng)域的成熟技術(shù)相結(jié)合，在石油化工自動化控制領(lǐng)域?qū)玫綇V泛的應(yīng)用。 三、信息技術(shù)與自動化技術(shù)相結(jié)合——工業(yè)IT 隨著互聯(lián)網(wǎng)的不斷成熟，互聯(lián)網(wǎng)把計算機與通信這兩塊原先相互獨立的領(lǐng)域粘合在一起，不但使單機運行的計算機全面進入互聯(lián)網(wǎng)時代，而且迅速推動計算機產(chǎn)業(yè)與通信產(chǎn)業(yè)的發(fā)展。 另一方面，隨著信息技術(shù)、微電子技術(shù)在自動化儀器儀表和控制系統(tǒng)中的廣泛應(yīng)用，以及工業(yè)控制網(wǎng)絡(luò)與信息管理網(wǎng)絡(luò)的一體化發(fā)展，企業(yè)生產(chǎn)過程數(shù)字化的數(shù)據(jù)采集、調(diào)節(jié)控制、監(jiān)控與組態(tài)設(shè)計以及設(shè)備維護、生產(chǎn)管理、經(jīng)營決策等環(huán)節(jié)，將通過一體化的網(wǎng)絡(luò)通信平臺統(tǒng)一到一個完整的綜合自動化信息系統(tǒng)，以實現(xiàn)現(xiàn)場設(shè)備的數(shù)字化、生產(chǎn)過程控制的智能化、企業(yè)管理的信息化以及咨詢服務(wù)的網(wǎng)絡(luò)化。據(jù)專家預(yù)測，在這種自動化控制綜合信息系統(tǒng)中、傳統(tǒng)的控制信息將由原來的85％下降到40％。而經(jīng)營管理信息將上升到60％。因此，工業(yè)控制領(lǐng)域已具有了當代IT技術(shù)和產(chǎn)業(yè)特征，即所謂的工業(yè)“IT”（Industrial IT），其中，“智能化”的工業(yè)自動化儀表和工業(yè)控制網(wǎng)絡(luò)，構(gòu)成了工業(yè)“IT”的技術(shù)基礎(chǔ)和硬件平臺。 在此基礎(chǔ)上，通過采用一些實時數(shù)據(jù)庫技術(shù)、軟測量技術(shù)、數(shù)據(jù)融合與數(shù)據(jù)處理技術(shù)、先進控制與過程優(yōu)化技術(shù)、ERP技術(shù)等，并采用信息網(wǎng)絡(luò)的IT技術(shù)，如網(wǎng)絡(luò)技術(shù)、通信技術(shù)、信息處理技術(shù)等，實現(xiàn)工業(yè)生產(chǎn)過程的遠程監(jiān)控、故障診斷與維護，實現(xiàn)工業(yè)企業(yè)全廠的管控一體化。 事實上，自從計算機發(fā)明以來，自動化技術(shù)就和信息技術(shù)緊密結(jié)合到了一起。信息技術(shù)的發(fā)展，給自動化技術(shù)提供了越來越多的手段和越來越便捷的工具，使得過去很多自動化技術(shù)中高超的技巧（例如各種復(fù)雜的PID算法和諸如均勻控制、解耦控制、模糊控制等高級算法）變成了一段段比較容易實現(xiàn)的軟件代碼。也正是因為有了IT技術(shù)，自動化技術(shù)中許多停留在理論上的設(shè)想變成了現(xiàn)實。 當前，隨著IT技術(shù)的蓬勃發(fā)展，如何更好、更快、更多地把IT技術(shù)應(yīng)用到自動化產(chǎn)品中，是各個自動化產(chǎn)品供應(yīng)商面臨的共同話題。把IT技術(shù)盡可能多地應(yīng)用到自動化技術(shù)中的能力，逐漸成為決定企業(yè)競爭力的重要因素。 首先是如何更好的應(yīng)用IT技術(shù)，其次是如何通過優(yōu)化來產(chǎn)生效益，和具體的工藝、設(shè)備相結(jié)合，挖掘設(shè)備和工藝潛力，促進提高產(chǎn)量、降低消耗、并使生產(chǎn)過程更加安全。簡言之就是：“向控制、優(yōu)化要效益”。 另外，如何將企業(yè)中的“自動化孤島”變成一個統(tǒng)一的平臺，實現(xiàn)“過程可視化”的同時，擴大信息共享，提高信息利用率，提高企業(yè)決策水平和實效性，實現(xiàn)管控一體化，“向管理、信息系統(tǒng)要效益”，也是一個重大的課題。 一般說來，工業(yè)“IT”有以下幾個特征：現(xiàn)場儀表數(shù)字智能化、生產(chǎn)過程數(shù)字化、設(shè)計數(shù)字化、管理數(shù)字化與信息化。具體表現(xiàn)為： （1）以流程工業(yè)和制造業(yè)為服務(wù)對象，基于現(xiàn)代計算機、網(wǎng)絡(luò)、通信和現(xiàn)代控制技術(shù)而形成的一種新型工業(yè)自動化網(wǎng)絡(luò)系統(tǒng)技術(shù)，在進一步完善信息采集功能的基礎(chǔ)上，強化了信息的加工處理，尤其是工業(yè)生產(chǎn)過程測量和控制信息的網(wǎng)絡(luò)傳輸技術(shù)更加開放并得到飛速發(fā)展。 （2）傳統(tǒng)的自動化儀表走向數(shù)字化、智能化，具有開放的網(wǎng)絡(luò)通信接口，而成為網(wǎng)絡(luò)化控制系統(tǒng)的一個節(jié)點。分布式工業(yè)控制網(wǎng)絡(luò)將成為未來控制系統(tǒng)的主導(dǎo)技術(shù)。 （3）以現(xiàn)場總線、工業(yè)以太網(wǎng)等工業(yè)控制網(wǎng)絡(luò)為平臺，利用現(xiàn)場設(shè)備的軟、硬件資源（如功能模塊），實現(xiàn)全分散控制，同時對現(xiàn)場儀表還可實現(xiàn)遠程訪問、監(jiān)視、調(diào)校、診斷、維護等管理功能。 （4）控制系統(tǒng)與信息系統(tǒng)實現(xiàn)平滑聯(lián)接和多網(wǎng)合一，工業(yè)以太網(wǎng)技術(shù)在控制領(lǐng)域?qū)⒌玫礁鼮閺V泛的推廣，實時控制信息可以通過Intranet/Internet實現(xiàn)共享和在線檢測、控制和管理。 （5）工業(yè)控制系統(tǒng)軟件及各種應(yīng)用軟件開發(fā)、系統(tǒng)集成技術(shù)成為核心技術(shù)，取代系統(tǒng)硬件而成為高附加值的載體。通過先進控制和優(yōu)化軟件，可以實現(xiàn)預(yù)測控制、模糊控制、神經(jīng)元網(wǎng)絡(luò)控制、專家系統(tǒng)控制等高級智能控制，以及數(shù)據(jù)校正、過程模擬、質(zhì)量監(jiān)控、計劃排產(chǎn)與調(diào)度以及故障診斷、安全管理等生產(chǎn)過程的優(yōu)化管理。 （6）企業(yè)的經(jīng)營管理以企業(yè)資源計劃管理系統(tǒng)軟件（ERP-Enterprise Resource Planning）和企業(yè)供應(yīng)鏈管理系統(tǒng)軟件（Supply Chain Management）為平臺，實現(xiàn)物料清單、工藝路線、庫存管理、生產(chǎn)計劃、物料需求計劃、能力需求計劃、成本管理、財務(wù)管理、銷售管理、產(chǎn)品數(shù)據(jù)管理、質(zhì)量管理、設(shè)備維修管理、實驗室管理、運輸管理、配方管理、人力資源管理、戰(zhàn)略管理、客戶服務(wù)管理、開發(fā)與研究管理等的一體化管理。 （7）專用IC芯片、各種工業(yè)控制網(wǎng)絡(luò)的通信模塊、網(wǎng)橋、中繼器、網(wǎng)關(guān)、遠程I／O節(jié)點、功能模塊成為新一代分布式網(wǎng)絡(luò)控制系統(tǒng)中的重點產(chǎn)品，并與網(wǎng)絡(luò)信息技術(shù)同步發(fā)展。 四、企業(yè)綜合自動化將成為企業(yè)提高核心競爭力的有效手段 我國石油和化工自動化經(jīng)過50年的發(fā)展，通過技術(shù)引進，消化吸收和不斷創(chuàng)新，自動化水平取得了長足進步。隨著我國經(jīng)濟建設(shè)的快速發(fā)展，我國的石油化工工業(yè)遇到了前所未有的發(fā)展機遇，同時也面臨著越來越嚴峻的挑戰(zhàn)。與先進國家相比，我國的石油化工工業(yè)還普遍存在著能耗大、產(chǎn)品質(zhì)量差、生產(chǎn)過程工藝落后、自動化水平低、管理水平低、信息集成度低、綜合競爭力弱等問題。而企業(yè)綜合自動化系統(tǒng)是將先進的工藝裝備技術(shù)、現(xiàn)代管理技術(shù)和以先進控制與優(yōu)化技術(shù)為代表的信息技術(shù)相結(jié)合，將企業(yè)的生產(chǎn)過程控制、優(yōu)化、運行、計劃與管理作為一個整體進行控制與管理，提供整體解決方案，以實現(xiàn)企業(yè)的優(yōu)化運行、優(yōu)化控制與優(yōu)化管理，從而成為提高企業(yè)競爭力的核心高技術(shù)。 國外大型流程企業(yè)、特別是石油化工企業(yè)均重視信息集成技術(shù)的應(yīng)用，紛紛以極大的熱情和精力，構(gòu)架工廠級、公司級甚至超公司級的信息集成系統(tǒng)。1995年美國、日本、西歐等國已有100多家煉油、化工企業(yè)在實施CIMS計劃，推動了流程工業(yè)綜合自動化技術(shù)在實際生產(chǎn)中的應(yīng)用，如日本三井石油化學(xué)工業(yè)公司、美國德曹達公司、高爾公司等化工企業(yè)都相繼建立了綜合自動化系統(tǒng)。 一般而言，流程工業(yè)企業(yè)對綜合自動化技術(shù)的需求主要關(guān)注4方面的問題。（1）安全：即需要用高可靠性的控制系統(tǒng)、檢測和執(zhí)行機構(gòu)對設(shè)備與裝置的運行提供保證，進而對關(guān)鍵裝置進行故障診斷與健康維護。（2）低成本：通過先進的工藝及工藝參數(shù)以降低能耗和原料消耗，以及通過先進的建模技術(shù)、控制技術(shù)和實時優(yōu)化技術(shù)來提高產(chǎn)品的合格率和轉(zhuǎn)化率。（3）高效率：通過先進的計劃調(diào)度與排產(chǎn)技術(shù)和流程模擬技術(shù)來提高設(shè)備利用率和勞動生產(chǎn)率。（4）提高競爭力：通過數(shù)據(jù)和信息的綜合集成，如先進的管理技術(shù)（包括ERP、CRM、SCM等）、電子商務(wù)、價值鏈分析技術(shù)等，以促進企業(yè)價值的增值，最終提高企業(yè)的綜合競爭力。 根據(jù)國內(nèi)外綜合自動化技術(shù)的發(fā)展趨勢和網(wǎng)絡(luò)技術(shù)的發(fā)展現(xiàn)狀，流程工業(yè)綜合自動化技術(shù)的總體結(jié)構(gòu)可以分成3層結(jié)構(gòu)，如圖1所示。 [align=center] 圖1 流程工業(yè)綜合自動化技術(shù)的總體結(jié)構(gòu)[/align] （1）以PCS（過程控制系統(tǒng)）為代表的基礎(chǔ)自動化層。主要內(nèi)容包括先進控制軟件、軟測量技術(shù)、實時數(shù)據(jù)庫技術(shù)、可靠性技術(shù)、數(shù)據(jù)融合與數(shù)據(jù)處理技術(shù)、集散控制系統(tǒng)（DCS）、現(xiàn)場控制系統(tǒng)（FCS）、多總線網(wǎng)絡(luò)化控制系統(tǒng)、基于高速以太網(wǎng)和無線技術(shù)的現(xiàn)場控制設(shè)備、傳感器技術(shù)、特種執(zhí)行機構(gòu)等等。 （2）.以MES（生產(chǎn)過程制造執(zhí)行系統(tǒng)）為代表的生產(chǎn)過程運行優(yōu)化層。主要內(nèi)容包括先進建模與流程模擬技術(shù)（AMT：Advanced Modeling Technologies）、先進計劃與調(diào)度技術(shù)（APS：Advanced Planning and Scheduling）、實時優(yōu)化技術(shù)（RTO：Real-time Optimization）、故障診斷與健康維護技術(shù)、數(shù)據(jù)挖掘與數(shù)據(jù)校正技術(shù)、動態(tài)質(zhì)量控制與管理技術(shù)、動態(tài)成本控制與管理技術(shù)等等。 （3）以ERP（企業(yè)資源管理）為代表的企業(yè)生產(chǎn)經(jīng)營優(yōu)化層。主要內(nèi)容包括企業(yè)資源管理（ERP）、供應(yīng)鏈管理（SCM）、客戶關(guān)系管理（CRM）、產(chǎn)品質(zhì)量數(shù)據(jù)管理（PqDM）、數(shù)據(jù)倉庫技術(shù)、設(shè)備資源管理、企業(yè)電子商務(wù)平臺等等。 通過研究生產(chǎn)過程制造執(zhí)行系統(tǒng)（MES）及相關(guān)技術(shù)，可以實現(xiàn)在線成本的預(yù)測、控制和反饋校正，以形成生產(chǎn)成本控制中心，保證生產(chǎn)過程的優(yōu)化運行；可以實施生產(chǎn)全過程的優(yōu)化調(diào)度、統(tǒng)一指揮，以形成生產(chǎn)指揮中心，保證生產(chǎn)過程的優(yōu)化控制；可以實現(xiàn)生產(chǎn)過程的質(zhì)量跟蹤、安全監(jiān)控，以形成質(zhì)量管理體系和設(shè)備健康保障體系，保證生產(chǎn)過程的優(yōu)化管理。 企業(yè)綜合自動化需要解決的關(guān)鍵技術(shù)有： （1）信息的集成、挖掘和增值 信息集成是綜合自動化的核心，而數(shù)據(jù)庫管理系統(tǒng)則是信息集成的基礎(chǔ)。由于流程工業(yè)的特點，有大量的反映生產(chǎn)過程狀態(tài)的實時海量數(shù)據(jù)需要處理、管理和有效地應(yīng)用，因此實時數(shù)據(jù)庫管理系統(tǒng)是采用實時數(shù)據(jù)對生產(chǎn)過程進行監(jiān)督與控制，對生產(chǎn)狀態(tài)進行分析與評價的基礎(chǔ)。因而流程工業(yè)信息集成環(huán)境中需要同時設(shè)置關(guān)系數(shù)據(jù)庫和實時數(shù)據(jù)庫系統(tǒng)，作為整個系統(tǒng)信息的集散地。這兩個數(shù)據(jù)庫既可獨立地操作，又可協(xié)同動作，及時并行或交叉地處理來自全廠的各種信息，真正做到信息集成與共享。 信息挖掘和增值的目的是充分、有效地利用信息。 （2）科學(xué)的決策支持 生產(chǎn)經(jīng)營決策是企業(yè)生產(chǎn)經(jīng)營活動中的重要內(nèi)容。但是，傳統(tǒng)的生產(chǎn)管理模式還處于經(jīng)驗決策、具有較大的隨意性、而科學(xué)的決策支持則是企業(yè)經(jīng)營成敗的關(guān)鍵。 成本效益分析是指對企業(yè)生產(chǎn)經(jīng)營活動應(yīng)用財務(wù)分析方法進行分析評價、以得到全企業(yè)綜合經(jīng)濟指標的過程。在煉油企業(yè)綜合自動化中，成本效益分析是煉油企業(yè)生產(chǎn)管理中的重要環(huán)節(jié)，也是煉油企業(yè)生產(chǎn)經(jīng)營決策中的必需步驟。 成本效益分析以企業(yè)獲得最大利潤為目標。對企業(yè)生產(chǎn)經(jīng)營進行成本效益分析、并在此基礎(chǔ)上進行生產(chǎn)方案的盈虧分析，為企業(yè)領(lǐng)導(dǎo)提供實際生產(chǎn)經(jīng)營過程和生產(chǎn)計劃的經(jīng)濟指標，以提高企業(yè)決策水平，加強企業(yè)在市場中的競爭能力。 為了達到公司預(yù)先制定的利潤目標，就必須協(xié)調(diào)好企業(yè)各部門的工作，即原油采購、生產(chǎn)計劃的制定、生產(chǎn)調(diào)度和產(chǎn)品的銷售等。由于原油是煉油廠生產(chǎn)的主要原料，原油成本占了產(chǎn)品總成本的80—90％，因此，為了實現(xiàn)利潤目標，必須首先控制原油成本，即控制原油的采購價格。 盈虧平衡分析是指利用財務(wù)分析方法和數(shù)學(xué)工具，對生產(chǎn)經(jīng)營方案或計劃進行分析，得出實現(xiàn)利潤目標的原油最高采購價格（保利點）和保證不虧損經(jīng)營（利潤為0）的原油最高采購價格（保本點）。盈虧平衡分析對于原油采購、控制成本、提高經(jīng)濟效益具有重要的參考價值、是制定合理生產(chǎn)計劃時的重要環(huán)節(jié)，對于控制生產(chǎn)成本、擴大利潤，從而保證利潤目標的實現(xiàn)，指導(dǎo)全企業(yè)的生產(chǎn)經(jīng)營，具有十分重要的意義。 （3）進行流程模擬，建立過程模型 實現(xiàn)過程優(yōu)化操作進行流程模擬，建立過程模型、實現(xiàn)過程優(yōu)化操作是流程工業(yè)綜合自動化的又一關(guān)鍵技術(shù)。 生產(chǎn)計劃／調(diào)度的科學(xué)化是煉油生產(chǎn)過程實現(xiàn)一定限度的生產(chǎn)柔性的關(guān)鍵、是被學(xué)術(shù)界和工業(yè)界廣泛重視的研究課題。由于煉油生產(chǎn)具有高度復(fù)雜性的特點，必須將生產(chǎn)工藝機理建模與系統(tǒng)工程理論緊密結(jié)合起來，去尋找解決這一問題的辦法。實踐結(jié)果表明，基于全流程模擬，結(jié)合應(yīng)用線性規(guī)劃、非線性規(guī)劃或動態(tài)規(guī)劃的辦法建立計算機輔助生產(chǎn)計劃／調(diào)度系統(tǒng)、是實現(xiàn)優(yōu)化排產(chǎn)／優(yōu)化調(diào)度的有效途徑。 過程操作優(yōu)化是煉油工業(yè)適應(yīng)市場原料和產(chǎn)品需求變化，使生產(chǎn)具有柔性的另一關(guān)鍵。技術(shù)難點首先是建立過程穩(wěn)態(tài)數(shù)學(xué)模型。由于工藝技術(shù)復(fù)雜，不同的裝置機理不同，有些復(fù)雜的反應(yīng)過程機理尚不清楚，而且建模涉及到工藝機理和信息處理技術(shù)、是跨學(xué)科的，因此建立工業(yè)應(yīng)用的模型是極為困難的。 此外，還有軟測量技術(shù)、設(shè)備過程故障診斷新技術(shù)、生產(chǎn)過程的安全保護技術(shù)以及對實時測量的數(shù)據(jù)進行處理的數(shù)據(jù)調(diào)整技術(shù)等，都是自動化領(lǐng)域急待解決的難題和研究的熱點。 五、結(jié)束語 將現(xiàn)場總線技術(shù)、信息技術(shù)應(yīng)用于石油化工，，發(fā)展綜合自動化整體解決方案及集成技術(shù)，可以提高產(chǎn)品質(zhì)量，增加產(chǎn)品產(chǎn)量，降低生產(chǎn)成本，取得顯著的經(jīng)濟效益和社會效益，增強企業(yè)的競爭能力，是今后石油化工工業(yè)自動化技術(shù)發(fā)展與應(yīng)用的趨勢。